گزارش کارورزی شرکت شهاب خودرو

توضیحات : 

این گزارش WORD و آماده پرینت میباشد

شرکت شهاب خودرو

 

 

فهرست مطالب

مقدمه

9

فصل اول (ادبیات موضوع) : تجزیه و تحلیل و طراحی ساختار سازمانی

10

مفاهیم و اصطلاحات سازمان

11

روابط سازمانی

11

ترکیب سازمانی (نمودار سازمانی)

11

سطوح سازمانی

11

واحدهای صف وستاد

11

تفویض اختیار

11

تشکیلات سازمانی

12

وظیفه (شغل)

12

مسئولیت

12

اختیار

12

مقام

13

واحد تشکیلات و روش ها

13

وظایف واحد تشکیلات وروش ها

13

هدفهای واحد تشکیلات و روش ها

15

ساختار سازمانی

16

اجزای اصلی ساختار سازمانی

16

نمودار سازمانی

16

تعریف

16

ارکان اصلی نمودار

16

نکات مهم در تهیه نمودار سازمانی

17

راهنمای سازمان و مواردی که نمودار سازمانی نمایش می دهد

18

سازمان هایی که می توان برای آنها طراحی ساختار نمود

18

نشانه های ضعف ساختار سازمانی

19

مراحل سازماندهی رسمی (دیدگاه اندیشمندان کلاسیک)

19

1-تقسیم بندی کل سازمان به چند جزء اصلی(تقسیم بندی افقی)

19

2-برقراری روابط بر اساس اختیارات (تقسیم بندی عمودی)

19

3-مرتبت ساختن سلسله مراتب افقی

19

4-تعیین پست سازمانی کارکنان (تهیه شرح شغل و شرایط احراز شغل)

20

تعریف کار

20

تعریف وظیفه

20

تعریف شغل

20

تعریف و مفهوم تجزیه و تحلیل شغل

20

نتایج تجزیه و تحلیل مشاغل

21

کاربردهای تجزیه و تحلیل شغل

21

مراحل تجزیه وتحلیل شغل

21

روشهای جمع آوری اطلاعات

22

روش مشاهده

22

روش مصاحبه

22

روش پرسشنامه

22

روش تلفیقی

22

روش نشست متخصصان

22

روش استفاده ازسوابق گذشته

22

تعریف طراحی شغل

23

عوامل موثر بر طراحی شغل

23

هویت وظایف

24

تهیه و تدوین شرح شغل

24

تعریف شرح شغل

24

تعیین شرایط احراز شغل

25

عوامل تشکیل دهنده ی شرایط احراز شغل

25

مزایا و نتایج تجزیه و تحلیل شغل

25

ارزیابی و طبقه بندی مشاغل

26

تعریف طبقه بندی مشاغل

25

فواید و کاربرد های طبقه بندی مشاغل

26

1. روشهای ارزیابی و طبقه بندی مشاغل

26

روش درجه بندی

26

روش امتیازی

28

روش طبقه بندی

29

روش مقایسه عوامل

29

روش شخص و شغل

30

فصل دوم (معرفی مکان کار آموزی): شرکت شهاب خودرو (سهامی عام)

36

تاریخچــه

37

موضوع شرکت طبق مفاد اساسنامـه

37

انواع تولیدات, محصولات و ظرفیت اسمـی کارخـانـه

38

ارکـان اصلـی شرکت

39

روزنامه کثیرالانتشـار شرکت

40

منابع و امکانات در اختیار شرکت

40

نقشه و کروکی جانمایـی ( Layout)

41

تعداد کل پرسنل شرکت در پایان سال 1386

41

وضعیت سیستمهای اطلاعاتی و مدیریتی مورد استفاده شرکت

41

برنامه های آتی جهت استقرار سیستمهای نوین مدیریت

41

خلاصه برنامه استراتژیک ، چشم انداز ، ماموریت و ارزشهای سازمانی شرکت

42

آرمان : (vision)

43

بیانیه چشم انداز : (vision statement)

43

بیانیه ماموریت : ( mission statement)

43

شعار: (Motto)

43

ارزشهای محوری سازمانی : ( Value & Belives)

43

اهداف بلند مدت کیفی ( سطح سازمان) طی برنامه 5 ساله راهبردی

43

اهداف بلند مدت کمی ( سطح سازمان ) طی برنامه 5 ساله راهبردی

43

بررسی عوامل محیطی بر اساس مدلPEST

44

فرآیندهای پشتیبانی بر اساس زنجیره ارزش پورتر: ( porter chain value)

45

تجزیه و تحلیل رقابت CPM

46

راهبردهای کلان ( اصلی ) شرکت شهاب خودرو

47

اقدامات انجام شده جهت بهبود وضعیت تولید

48

ارتقاء کیفیت

48

فعالیتهای شرکت درطول سال 1386 در جهت استقرار نظام کیفیت

48

سایر اقدامات جهت بهبود کیفیت و کمیت محصولات

49

تعمیرات و نگهداری

49

فعالیتهای ایمنـی و بهداشت صنعتـی

50

فعالیتهای مهندسی

51

اطلاعات نیروی انسانـی

53

سیاست ها و برنامه های شرکت در زمینه نیروی انسانی

53

ترکیب نیروی انسانی بر حسب نوع استخـدام

53

فصل سوم : شناخت وضعیت سیستم موجود

55

معرفی واحد مربوطه (واحد سیستم ها و روشها)

56

فعالیتهای بخش تشکیلات و روشـها

56

فعالیتهای انجام شده در شرکت

56

معرفی فازهای پروژه سازماندهی واحد تزئینات

57

فاز اول پروژه( تعریف مشاغل واحد تزئینات)

57

1. مطالعه اولیه

57

2. تشکیل جلسه با مسئولین واحد تزئینات

58

3. طرح موضوع با مدیریت سازمان

58

4. اخذ مجوز ایجاد تغییرات جدید

58

5. طراحی فرم شناخت مشاغل

58

6. تشکیل جلسه با مدیریت واحد اداری و منابع انسانی

58

7. مطالعه و بررسی فرمهای تکمیل شده شناخت اولیه شغل کارگران

58

8. تدوین شرح وظایف شغلها

58

فاز دوم پروژه( طراحی ساختار سازمانی)

59

مراحل طراحی ساختار تفصیلی هر قسمت

59

چارتهای سازمانی

-

استاندارد مشاغل واحد تزئینات

-

شرح وظایف

-

دستور العمل ها

-

DFDها

-

فصل چهارم : تجزیه و تحلیل سیستم مطرح شده

60

مبنای سازماندهی

61

1- سازماندهی بر مبنای نوع وظیفه

61

ویژگیهای این نوع ساختار

62

الف-ویژگیهای محتوایی

62

ب- چگونگی فعالیت سیستمهای درون سازمانی

62

ج-نقاط قوت این نوع ساختار

62

د- نقاط ضعف

62

2- سازمان بر مبنای نوع محصول

63

ویژگیهای این نوع ساختار

63

3- سازمان بر مبنای منطقه عملیات( جغرافیایی)

64

ویژگیهای این نوع ساختار

64

4-سازمان بر مبنای مشتری و مخاطب

65

ویژگیهای این نوع ساختار

65

5- سازمان بر مبنای ساخت ویژه کار موقت( ادهوکراسی)

67

ویژگیهای این نوع ساختار

67

6-سازمان بر مبنای ساخت ماتریسی

68

انواع ساختار ماتریسی (1- نوع موقت ، 2- نوع دائمی)

69

ویژگیهای این نوع ساختار

69

7- سازمان با ساخت های جدید

70

مهمترین ساخت های جدید سازمان ها

70

ویژگیهای مشترک سازمانهای جدید

71

مدیر پروژه در سازمانهای امروزی

72

ویژگیهای اصلی یک پروژه

72

8- ساختار سازمانی پروژه ای

72

مدیریت پروژه

72

شرایط بکارگیری ساختار پروژه ای

73

محیط پروژه

73

مدیریت زمان پروژه

73

نوع ساختار سازمانی در شرکت شهاب خودرو

72

ویژگیهای ساختار وظیفه ای شرکت

74

ویژگیهای ساختار وظیفه ای شرکت

74

الف-ویژگیهای محتوایی

74

ب- چگونگی فعالیت سیستمهای در شهاب خودرو

74

ج-نقاط قوت ساختار وظیفه ای شهاب خودرو

75

د- نقاط ضعف ساختار شهاب خودرو

75

فصل پنجم : نتیجه گیری و پیشنهادات

76

نتیجه گیری

77

نکته مهم

77

مزایا و نتایج تجزیه و تحلیل شغل در واحد تزئینات

78

فواید و کاربرد های طبقه بندی مشاغل در واحد تزئینات

78

طرحهای پیشنهادی جهت بهبود کیفیت نیروی انسانی

79

فصل ششم : منابع و ماخذ

80

منابع و مآخذها

 

 

 

 

 

مقدمه

 

اداره امور یک سازمان ، مستلزم تلفیق ماهرانه عواملی همچون، تسهیلات و امکانات، ویژگی های سازمانی ( ساختار سازمان سیاستها خط مشی ها و... )، منابع انسانی است.

در مدیریت منابع انسانی ، بحث درباره ی انسانهائی است که هر یک آنان درسازمانها مشاغلی را به عهده دارند.

یکی از مهمترین عناصر مدیریت منابع انسانی شناخت وظایف ، مسئولیتها و مشاغلی است که به عهده افراد در سازمان گذاشته می شود .

این عمل ازطریق تجزیه ، طراحی و طبقه بندی مشاغل صورت می پذیرد. قبل ازشروع بحث پیرامون تجزیه و تحلیل شغل باید با برخی اصطلاحات در این زمینه آشنا شویم . اصطلاحات بسیاری درتجزیه و تحلیل شغل وجود دارند که در اینجا به ذکر پارهای از آن اصطلاحات می پردازیم :

 

 

فصل اول :

ادبیات موضوع

(تجزیه و تحلیل و طراحی ساختار سازمانی)

 

مفاهیم و اصطلاحات سازمان:

1-روابط سازمانی

روابط رسمی در سازمانها دو نوع است روابط عمودی و روابط افقی.روابط عمودی،درواقع همان سلسله مراتب سازمانی بوده که جنبه دستوری و لازم الاجزا است.روابط افقی ،ارتباط بین مشاغل هم سطح سازمانی است که جنبه مشورتی داشته وبه منظور تبادل نظر انجام میشود.

2)ترکیب سازمانی (نمودار سازمانی)

سازماندهی درباره مبانی تشکیل واحدها،گسترش سازمان،حیطه نظارت و نوع اختیارات بحث میکند. ترکیب این مباحث در نمودار سازمانی نمایان میشود.تقسیم فعالیتها در نمودار سازمانی متبلور است.این نمودار تعیین میکند که هر فرد به چه کسی باید گزارش دهد ومجاری ارتباهای عمودی یعنی ارتباطهای مدیران سرپرستان را باسایر سطوح سازمان تشریح میکند.

بطور خلاصه نمودار سازمانی :تقسیم وظایف،تعیین روابط سازمانی بین واحدها و افراد و چگونگی این روابط را مشخص میکند.

3)سطوح سازمانی

الف-سطح مدیران عالی یا تصمیم گیرنده که تعیین کننده خط مشی و سیاستهای اجرایی سازمان هستند.

ب-سطوح مدیران میانی یا اجرایی که مسئول اجرای خط مشی وسیاستهای کلی سازمان هستند.مدیران میانی در تدوین سیاستها و تعیین خط مشی سازمان با مدیران عالی ارتباط فعال دارند.

ج-رده های سرپرست

افرادی که مسئول عملیات کارگران یا کارکنان شاغل در بحث های مختلف سازمان می باشند و به نام سرپرستان فعالیت میکنند.

د-رده های عملیاتی

افرادی که فعالیت آنها مستقیما به تولید کالا یا خدمیت سازمان منجر میشود این افراد کارگران وکارمندان سازمان را شامل میشود.

4)واحدهای صف وستاد

الف-واحدهای صف که مامور اجرای عملیات اصلی مربوط به هدف سازمان هستند.

ب-واحدهای ستاد که وظیفه آنها فراهم آوردن وسایل و تسهیلات کار واحدهای صف ،از طریق انجام خدمات مشورتی و پشتیبانی ویا تخصصی است.بنا براین واحدهای ستادی نظارت مستقیم بر واحدهای صف ندارند.

5-تفویض اختیار

یعنی واگذاری قسمتی از اختیارات به روأسای دوایر و قسمت های تحت نظارت و سرپرستی توسط مدیر مربوطه.فرآیند تفویض اختیارات با توسعه سازمان رابطه مستقیم داردبه گونه ای که برخی اوقات ادامه حیات سازمان بدون تفویض اختیار امکان پذیر نخواهد بود.

تفویض اختیارت دارای مراحل زیر است:

الف-واگذاری وظایف از طرف مقام بالاتر به افراد تحت سرپرستی.

ب-اجازه تصمیم گیری در استفاده از منابع مالی و انسانی به منظور انجام اقدامات لازم در راه انجام وظایف واگذار شده.

ج-تعیین میزان و محدوده مسئولیت افراد تحت سرپرستیدر برابر مدیر به منظور حسن انجام وظایف واگذار شده بر اساس موازین ومعیارهای مشخص سازمان و واحد مربوطه.

اصول تفویض اختیارات

الف-تنها بخشی از اختیارات قابل واگذاری است نه کل آن. زیرا برخی از اختیارات از نظر قانونی و شرایط سازمان قابل تفویض نیست.

ب-انتقال و واگذاری اختیارات ،مسئولیت تفویض کننده را سلب نمی کند.

ج-می توان اختیار واگذار شده را دوباره بدست گرفت.د-بین نوع و میزان اختیار واگذار شده و نوع و میزان مسئولیت خواسته شده باید تناسب برقرار باشد.

ه-تفویض اختیار باید همراه عدم تمرکز در نظارت باشد.

6)تشکیلات سازمانی

مفهوم تشکیلات سازمانی یعنی تعیین وظایف ،مسئولیتها و اختیارات هر یک از مشاغل سازمان و مشخص کردن ارتباط های درست و منطقی بین آنها .

7)وظیفه (شغل)

وظیفه عبارتست از یک سلسله فعالیتهای سازمانی که یک فرد به اعتبار پست سازمانی که اشغال میکند،باید آنها را انجام دهد.

معمولا برای هر شغل یک شرح شغل و یک شرایط احراز شغل تهیه میشود.مواردی که در شرح شغل وجود دارد عبارتست از :عنوان شغل، محل شغل در سازمان،خلاصه ای از شغل ، وظایف شغل ، دستگاه ماشین ،ابزار و لوازم مورد استفاده در شغل ،رئیس یا مرئوسان،شرایط شغل و خطرات موجود در شغل.

در شرایط احراز یک شغل موارد زیر موجود است:تحصیلات، تجربیات، دوره های تخصصی وعمومی گذرانده شغل ،قدرت قضاوت،ابتکار، توان تصمیم گیری، مهارتهای فیزیکی ، مهارت در انتقال مفاهیم ،ویژگی های روحی و روانی و میزان نیاز به استفاده بیش از اندازه از یکی از حواس پنجگانه.

8)مسئولیت

مسئولیت یعنی قبول انجام وظایف سازمانی و احساس تعهد به انجام وظایف بر اساس وظیف شناسی . در سازمانها مسئولیت به معنی تعهد وجدانی نیروی کار به انجام درست وظایف واگذار شده در برابر مقام بالاتر و تهیه و ارائه گزارشهای لازم به او است.

9)اختیار

اختیار عبارتست از : وجود مجوز رسمی و قانونی سازمانی (آزادی عمل)در جهت اخذ تصمیم و صدور دستورات لازم در زمینه شغلی فرد بنا به صلاحدید و نظر مقام مسئول.

 

10)مقام

مقام یعنی پست رسمی سازمانی که دارای قدرت و اختیارات قانونی برای اجرای اصول واهداف سازمان است. در واقع مقام یعنی قدرت و اختیارات قانونی که صاحب پست سازمانی به کمک آن میتواند کمیت کار افراد تحت سرپرستی خود را نظارت و کنترل کرده و در حدود آن اعمال نفوذ قانونی نماید.

واحد تشکیلات و روش ها

باتوجه به تغییرات گسترده ای که به طور پیوسته و مداوم در محیط پیرامون سازمانها بوجود می آید، لازم است سازمانها با ایجاد واحهای تخصصی ،آمادگی وتوان رویارویی با شرایط جدید را داشته باشند. یکی از واحدهایی که به عنوان جزئی از واحدهای ستادی سازمانها می تواند آن را به موقع کمک نماید، واحد تشکیلات روشهاست.

وظایف واحد تشکیلات وروش ها

این واحد عهده دار انجام وظایف زیر در سازمانهای عمومی و غیر عمومی است:

1-طرح ریزی سازمان و تجزیه و تحلیل آن

ترکیب درست سازمان ،یعنی تقسیم کار مناسب ،مشخص کردن مسئولیتها و برقراری هماهنگی میان فعالیتها .

بنابراین ایجاد هر واحد جدید ویا ساده کردن واحدهای موجود با ترکیب سازمان ارتباط دارد.در اینگونه موارد بررسی و تجزیه و تحلیل ترکیب سازمان، تعیین حدود وظایف و مسئولیتهای افراد کلیدی، تجدید نظر در راهنمای سازمان، تجدید نظر در شرح وظایف مشاغل سلزمانی از وظایف واحد تشکیلات و روش هاست.

2-تجزیه و تحلیل فعالیتها

کلیه فعالیتها ،وظایف و روشهایی که به منظور دستیابی به اهداف سازمان انجام میشود،باید پیوسته و مداوم مورد مطالعه و تجزیه و تحلیل قرار بگیرند تا اطمینان حاصل شود که این فعالیتها در راستای تحقق اهداف مربوطه میباشد.

3-ارزیابی مدیریت

گاهی اوقات به آن ممیزی مدیریت یا کنترل داخلی می گویند.

ارزیابی مدیریت یعنی مطالعه و ارزیابی ترکیب سازمان و اجزای تشکیل دهنده آن،حسابرسی وضع مالی و بررسی روشهای انجام فعالیتها در سازمان.

واحد تشکیلات و روشها برخلاف واحد ممیزی یا کنترل داخلی که معمولا وظیفه حسابرسی و ممیزی اسناد مالی را بر عهده دارد، سیستم ها و روش های موجود در سازمان را مورد ارزیابی قرار میدهد و پیشنهاداتی درباره تجدید نظر یا تغییر در آنها به مدیران ارائه می کند.

4-تهیه دستورالعملهای کتبی و روش های مدون

وجود مقررات مدون ، بارشد و سابقه موفق سازمان ارتباط نزدیکی دارد و احد تشکیلات و روشها تهیه دستورالعملها ،هماهنگ کردن واحدها، ابلاغ به آنها و نظارت بر اجرای درست مقررات را به عهده دارد.

5- تهیه و کنترل فرم ها

فرم ها از ابزارهای مهم به جریان انداختن اطلاعات در سازمان است.

بنابراین بهبود بخشیدن به فرم ها نه تنها در افزایش بهره وری ومیزان کارآیی سازمان مؤثر است بلکه به علت صرف هزینه فراوان و نیروی انسانی قابل توجه، لازم است با اجرای نظام درست کنترل فرم ها از صرف هزینه های غیر ضروری پیشگیری کرد.

6-طراحی و اصلاح سیستم بایگانی اسناد ،مدارک وپرونده ها

هزینه نگهداری اسناد ،مدارک و پرونده های جاری از بزرگترین ارقام هزینه های اداری هر سازمان را تشکیل میدهد. هر نامه، سند یا مدرکی که باید در بایگانی نگهداری شود، به نوع آن بستگی دارد.بنابراین باید با استقرار یک سیستم مناسب بایگانی اسناد، مدارک و پرونده ها را به درستی نگهداری و آسان و سریع به آنها دسترسی پیدا کرد.

7-ارزیابی نیروی انسانی و تقسیم کار

نیروی انسانی در هر سازمانی از مهمترین و حیاطی ترین اجزا میباشد بنابراین نحوه بهره گیری از نیروی انسانی و استفاده از تخصص های آن و نحوه تقسیم کار میان کارکنان هر سازمان باید همواره مورد ارزیابی و مطالعه قرار بگیردتا نسبت به استفاده مؤثر از این منبع حیاتی ،اطمینان حاصل شود.

8- اندازه گیری کار

برای کنترل هزینه های ادار ی وتولیدی بایدمعیارها واستانداردهای مشخص وجود داشته باشد تا بتوان میزان کارهای انجام شده را اندازه گیری کرد.

اندازه گیری کار مستلزم تجزیه و تحلیل و بررسی سیستم موجود است.

9-انتخاب وسایل اداری و دفتری

تعیین مشخصات و استانداردهای وسایل اداری در استفاده درست از این وسایل تاثیر فراوانی دارد. و استفاده درست از آنها در افزایش راندمان و کارایی سازمان وؤثر است.

10-تجزیه و تحلیل جا ومکان

استفاده درست از جا و مکان برای استقرار افراد، ماشین آلاتو تجهیزات باعث صرفه جویی در هزینه ها ، افزایش سرعت انجام کار و دسترسی آسانتر به ابزارها، وسایل و افراد میشود.

11-طراحی و استقرار واحدهای جدید

دانلود گزارش کارورزی شرکت شهاب خودرو

گزارش کارآموزی در واحد مهندسی خوردگی خطوط لوله و مخابرات نفت تهران

توضیحات : 
این فایل دارای فرمت word می باشد.

 

گزارش کارآموزی در واحد مهندسی خوردگی خطوط لوله و مخابرات نفت تهران

 

فهرست مطالب :

مقدمه

تأثیر مقاومت در شدت جریان خوردگی:

اعمال پوشش

پوششها

مقابله با خوردگی لوله عبارتند از:

۱- استفاده از پوششها

۲- حفاظت کاتدی

انواع پوششها

حفاظت کاتدی

طراحی بستر آندی

حفره‌های آندی چاهی

حفره‌های عمودی و افقی

اتصالات

آندهای فداشونده

پی پا

آندها:

کابل:

ذکر چند نکته در مورد خوردگی

چند نکته درباره آندهای روی و منیزیم

دستگاههای اندازه‌گیری

ولت مترها:

ولت‌مترهای با مقاومت زیاد

ولت مترهایی با مقاومت پایین

آمپرمترها

اندازه سنج مرکب:

 

دستگاه اندازه‌گیری ضریب مقاومت زمین

 

مقدمه:

خوردگی تأسیسات صنعتی یکی از زمینه‌هایی است که مورد توجه خاص دانش‌پژوهان قرار دارد. در گزارش حاضر سعی شده که اطلاعاتی در مورد روشها، تجربیات دستگاهها و لوازم مورد نیاز همراه با تئوریهای اصول خوردگی چگونگی آزمایشها، اندازه‌گیریها، ذکر شود.

ابتدا بهتر است که مفهوم نسبتاً صریحی از خوردگی داشته باشیم تا بتوانیم با روشی بیشتری در مرد طرق مبارزه با آن بحث نمائیم ، خوردگی تعاریف مختلفی دارد. این تعاریف هر کدام در مواردی صحت دارند و هر کدام فقط گوشه‌ای از مطلب را بیان می‌کند ما برای هدفی که در پیش داریم، در مورد یک لولة مدفون شده در خاک، خوردگی را یک پدیدة الکتروشیمیایی تعریف کرده و وجود اکسیژن را برای ادامة خوردگی ضروری محسوب می‌نماییم. با قبول این مزیت به بیان شرایطی می‌پردازیم که با واقع شدن آنها یک سل خوردگی می‌تواند فعالیت داشته باشد:

1- یک کاتد و یک آند باید وجود داشته باشد.

2- بین آند و کاتد اختلاف پتانسیل برقرار باشد.

3- یک رابط فلزی بین آند و کاتد وجود داشته باشد.

4- آند و کاتد در یک الکترولیت هادی باشند ، بدین معنی که مقداری از مولکولهای آب به صورت یون درآمده باشد،

حال برای یک لولة مدفون شده، کاتد که خود لوله است و آند بیشتر سیلیکون آیرن (silicon Iron)استفاده می‌شود. (شرط 1). برای برقراری اختلاف پتانسیل بین آند و کاتد از قوانین و یکسوکننده استفاده می‌شود. (شرط 1 (شرط 2) برای رابط فلزی خود لوله به صورت رابط فلزی عمل می‌کند و شرط چهارم با توجه به رطوبت خاک فراهم می‌شود.

اختلاف پتانسیل موجود بین آند و کاتد باعث بوجود آمدن جریان الکترونی از طرف آند به کاتد در مدار فلزی بین آند و کاتد خواهد گردید. در آند فلز با از دست دادن الکترون، تولید یون آهن با بار مثبت خواهد کرد که با OHموجود در آن حوالی تولید هیدروکسید دو ظرفیتی آهن به فرمول خواهد کرد. که با یک مرحله اکسید شدن به صورت زنگ آهن در خواهد آمد.

در ناحیة کاتدی تعداد الکترون اضافی از طرف آند تأمین شده است، این الکترونها با یونهای مثبت هیدروژن محیط، تولید گاز می‌کنند که به صورت لایه در اطراف کاتد در خواهد آمد و به قشر پلاریزاسیون موسوم است، با این تبدیل هیدروژن اتمی به هیدروژن گازی مقداری یون اضافی در ناحیه کاتدی بوجود خواهد آمد که سبب افزایش خاصیت بازی ناحیة کاتدی می‌شود.

چند نکته:

1- جهت جریان الکتریسیته (خلاف جهت حرکت الکترونها) در مدار فلزی از کاتد به آند خواهد بود.

2- جهت جریان در داخل الکترولیت از آند به کاتد خواهد بود.

3- خوردگی فلز در آند یعنی قطبی که جریان از آن به طرف الکترولیت خارج می‌شود اتفاق می‌افتد.

4- فلزی که جریان از محیط اطراف دریافت می‌کند خورده نمی‌شود.

مقدار کاهش وزن فلز با شدت جریان خوردگی متناسب خواهد بود. یک آمپر جریان مستقیم که از فولاد به طرف خاک خارج می‌شود، می‌تواند سالانه حدود بیست پوند فولاد را بخورد. البته در مسائل مربوط به خوردگی خط لوله به ندرت با شدت جریان‌های بالا روبرو خواهیم شد و معمولاً شدت جریانها در حدود چند میلی آمپر خواهند بود. ولی باید توجه کرد که حتی یک میلی آمپر در طول سال اگر فقط از هفت نقطه لوله خارج شود، می‌تواند باعث ایجاد هفت عدد سوراخ به قطر اینچ روی یک لولة دو اینچی با ضخامت استاندارد گردد. البته این نکته که تعداد نقاط خروج جریان به چند نقطه محدود نگردد، بسیار حائز اهمیت است و بهتر آن است که جریان در سطح بیشتری توزیع شود تا آنکه قدرت نفوذی آن در لوله کاهش یابد.

تأثیر مقاومت در شدت جریان خوردگی:

مقاومت ظاهری مدار شامل دو قسمت خواهد بود: مقاومت اهلی اجزاء مدار و مقاومت ناشی از لایة پلاریزاسیون در کاتد. هر چه مقاومت کمتر باشد، شدت جریان بیشتر بوده و در نتیجه کاهش وزن زیادتری حاصل خواهد. مقاومت الکترولیت عبارت خواهد بود از مقاومت الکتریکی خاک یا آب که می‌تواند بشدت متغیر باشد. برای یک الکترولیت با مقاومت الکتریکی معین سطح آند و کاتد فاکتور مهمی خواهد بود. هر چه این سطح کوچکتر باشد، مقاومت زیادی در مدار ایجاد می‌شود. بعضی مواقع محصولات خوردگی نیز می‌تواند مقاومت قابل ملاحظه‌ای در مدار ایجاد کنند ولی این مقاومت در مورد فولاد چندان نخواهد بود.

لایة پلاریزاسیون در کنترل مقدار جریان خوردگی نقش اسامی دارد به طوری که این لایه به صورت یک لایة‌ عایق عمل کرده و ممکن است افت ولتاژ در این لایه با اختلاف پتانسیل بین آند و کاتد برابر گشته و جریان خوردگی را به سمت صفر سوق دهد.

از گفته‌های بالا می‌توان به این نکته پی برد که این لایة پلاریزاسیون می‌تواند بخوبی از خورده شدن لوله جلوگیری نماید اما اغلب مواردی وجود دارند که سبب از بین رفتن این لایه می‌شوند مانند لوله ای که در درون آب قرار داشته باشد که در این مورد جریان آب سبب از بین رفتن این لایة هیدروژنی می‌گردد. یا می‌توانند عامل شیمیایی باشد همانند حضور اکسیژن در الکترولیت که با هیدروژن ترکیب شده سبب از بین رفتن لایة پلاریزاسیون می‌گردد و با همچنین در خاکهای میکروبی ، باکتریهای بخصوصی می‌توانند باشند که سبب از رفتن این لایه گردند.

حال در اینجا سؤالی مطرح می شود که نقاط آندی و کاتدی در یک لولة زیرزمینی چگونه بوجود می‌آیند. شرایطی وجود دارد که به تشکیل نقاط آندی و کاتدی منجر می‌شوند که با آگاهی یافتن از این شرایط می‌توان در مرحلة طراحی و نصب این لوله‌ها اقداماتی را انجام داد که منجر به خنثی کردن این شرایط و نگهداری بیشتر لوله شود.

هر فلزی که داخل الکترولیتی قرار دارد، پتانسیلی نسبت به آن الکترولیت پیدا خواهد کرد که با الکترود مرجع به سادگی می‌توان اختلاف پتانسیل را مورد محاسبه قرار داد.

در عمل ما بیشتر از الکترود مرجع مس- سولفات مس استفاده می‌کنیم، که در جدول زیر پتانسیل بعضی از فلزات در خاک خنثی یا آب در مقایسه با الکترود و مرجع مس- سولفات مس آورده شده که در این جدول از بالا به پایین بر خاصیت کاتدی فلزات افزوده می‌شود.

حفاظت کاتدی:

همان طور که قبلاً نیز ذکر شد، جریان الکتریکی که در نواحی آندی از فلز به سمت محیط اطراف خارجی می‌شوند، سبب خوردگی خواهند شد و در نقاط کاتدی که جریان از محیط اطراف به کاتد وارد می‌شوند خوردگی اتفاق نخواه افتاد، پس در حقیقت اگر جریان الکتریکی از طرف محیط به تمام سطح لوله برسد دیگر خوردگی نخواهیم داشت و بدین ترتیب کل لوله کاتدی خواهد بود. که این کار دقیقاً عملی است که یک سیستم حفاظت کاتدی انجام می‌دهد. یعنی جریان مستقیم به تمام سطح لوله می رسد و در این صورت است که تمام سطح لوله به کاتد تبدیل شده و حفاظت به طور کامل انجام می گردد.

بدین ترتیب جریان خروجی از نقاط آندی توسط جریان حفاظتی خنثی می‌شوند. خروج جریان فقط از بستر آند طراحی شده اتفاق افتاده و موجبات خوردگی این آندها فراهم خواهد شد. معمولاً سعی می‌شود که به عنوان آند از موادی استفاده شود که طول عمر نسبتاً زیادی داشته باشند. پس نتیجه می‌شود که سیستم حفاظت کاتدی خوردگی را حذف نکرده بلکه آنرا از یک سیستم لولة مورد حفاظت به یک بستر آند طرح شده منتقل می‌نماید.

در حفاظت کاتدی می‌آیند یک پیل الکتروشیمیایی تشکیل می‌‌دهند بدین ترتیب که یک فلز بسیار آندی را با لوله‌ای که حفاظت آن مدنظر است در تماس الکتریکی قرار می‌دهند. با این عمل جریان از محیط اطراف به لوله می رسد.

به طور کلی دو نوع سیستم حفاظت کاتدی داریم:

1- حفاظت کاتدی با جریان اعمالی

2- حفاظت کاتدی بدون جریان اعمالی (حفاظت با آند فداشونده).

در حفاظت با جریان اعمالی ولتاژ از یک منبع خارجی در مدار لولة‌ تحت حفاظت و بستر آند اعمال می‌گردد. که به عنوان منبع جریان از یک مبدل یکسو کننده استفاده می شود. (Trans Rectifier). این دستگاه علاوه بر پایین آوردن ولتاژ جریان متناوب، عمل یکسوکنندگی را نیز انجام می‌دهد.

اما در روش حفاظت با آند فداشونده از یک آند خیلی فعال استفاده می‌شوند (مثل منیزیم یا روی) و آند مستقیماً و بدون هیچ ترانسی در تماس با لوله قرار می‌گیرد و از لوله حفاظت می کند.

حال این بحث مطرح می شود که مقدار جریان لازم برای حفاظت لوله چقدر باید باشد؟ روشن است که با توجه به شرایط خاک از نظر مقاومت الکتریکی و درجة عایقی پوشش مصرفی و سطح لوله مقدار این جریان مورد نیاز متفاوت خواهد بود. لذا مقدار جریان را نمی توان برای ارزیابی اینکه سیستم تحت حفاظت کاتدی کامل قرار دارد یا نه به عنوان معیار در نظر گرفت. پس می‌آیند به عنوان معیار، پتانسیل جدیدی را که لوله بعد از اعمال جریان حفاظتی بدست می‌آورد، استفاده می کند که این پتانسیل در مقایسه با الکترود مرجع مس- سولفات مس باید 85/0- تا 27/1- باشد، تا لوله مورد حفاظت قرار گیرد.

2/1- <پتانسیل لوله نسبت به زمین –0/85 <

حال برای طراحی سیستم حفاظت کاتدی سؤالاتی مطرح هستند از قبیل:

-برای حفاظت چه روشی انتخاب می‌شود؟ (جریان اعمالی یا بدون جریان)

- شدت جریان مورد نیاز

- فاصلة بسترهای آندی و جریان مورد نیاز از آنها:

- پیش‌بینیهای لازم از نظر نقاط تست (Test Point)

- نقاط ویژه‌ای که باید در طرح در نظر داشت.

برای جواب این سئوالات باید اطلاعات زیر در دارا بود:

- آیا لوله پوشش دارد یا خیر؟

- جنس فلز مورد حفاظت.

- اندازة لولة از نظر قطر و طول

- تداخل سایر تأسیسات فلزی همجوار

- نوع خاک

- وجود جریانهای نامطلوب در محیط

همان‌طور که قبلاً نیز گفته شد، پوشش روی لوله اگر مرغوب باشد و نیز به روش مناسب و طبق استاندارد بر روی لوله اعمال شده باشد، می‌تواند %90 لوله را از خوردگی مصون دارد. که اگر حال بر روی لولة پوشش‌دار، حفاظت نیز اعمال شود سبب می‌شود تا در این حالت جریان از بستر آند به طرف محیط اطراف سرازیری گشته و از نقاط لخت لوله بدان وارد خواهد شد و به این ترتیب جریان خوردگی که قبلاً از نقاط لخت خارج می‌شد، متوقف خواهد شد. مقداری از جریانی که به لوله می رسد از پوشش عبور می کند (زیرا هیچ پوششی کاملاً عایق نیست) و مقدار این جریان عبوری به ضریب هدایت یا مقاومت الکتریکی عایق به کار رفته بستگی خواهد داشت و به طور کلی مقدار آن نسبت به جریان دریافت شده توسط نقاط لخت ناچیز خواهد بود. برای درک بهتر در زیر جدولی آورده شده که در این جدول جریان حفاظتی لازم برای یک لولة فولادی به قطر 36 اینچ و به طول 10 مایل در خاکی با مقاومت الکترونیکی 1000 اهم –سانتیمتر، برای شرایط مختلف پوشش آورده شده است. این جریانها قادرند پتانسیل لوله را 3/0 ولت در جهت منفی افزایش دهند.

شدت جریان مورد نیاز (A)

مقاومت مؤثر پوشش بازای هر فوت مربع (برحسب اهم)

500

91/14

982/2

1491/0

0298/0

000058/0

خط لولة لخت

10000

50000

50000

1000000

5000000

پوشش کامل

مشاهده می‌شود که با اعمال یک پوشش نسبتاً خوب با مقاومت 000/500 اهم شدت جریان مورد نیاز حفاظت از 500 آمپر برای لولة بدن پوشش به 2982/0 آمپر کاهش می‌یابد.

با یک پوشش خوب می‌توان حدود 50 مایل لوله را فقط از یک ایستگاه حفاظتی کنترل نمود.

حفاظت لوله‌ای با قطر بیشتر بخاطر مقاومت الکتریکی کمتر آن آسان‌تر از حفاظت لوله‌ای با قطر کمتر خواهد بود.

در بعضی مواد شدت جریان زیاد می‌تواند باعث خسارت دیدن پوشش‌ها بشود، بدین ترتیب که جریان زیاد باعث تولید هیدروژن زیاد در نقاط لخت پوشش می‌شود. این هیدروژن می‌تواند فشار بیش از حدی تولید کند که بین پوشش و لوله نفوذ کرده و باعث پوسته شدن پوشش می‌گردد و در نتیجه فلز زیادی بدون پوشش در معرض محیط قرار می‌‌گیرد. همان طور که در قبل بیان شد، پتانسیل لوله نسبت به زمین باید در محدودة 85/0- تا 2/1- ولت باشد که اگر از 85/0- کمتر باشد لوله حفاظت نخواهد شد و اگر از 2/1- بیشتر باشد، سبب جدایی پوشش از روی لوله می‌شود.

این ایراد جدایی پوشش از لوله با تنظیم نامناسب جریان حفاظتی پیش می‌آید.

هر گاه سیستم حفاظت کاتدی خوب طراحی شده و به طور مناسب نگهداری شود می تواند به طور کاملاً مؤثری از خوردگی خط لوله جلوگیری به عمل آورد. دلیل این کارایی به خصوص وقتی به وضوح قابل مشاهده است که یک خط لولة کهنه که با سرعت روز افزونی ایجاد نشتی می نماید، سیستم حفاظت کاتدی نصب گردد، ملاحظه خواهد شده که به طور شگرفی ایجاد نشتی‌ها متوقف می‌گردند.

اما نکته‌ای که در اینجا خیلی مهم و حائز اهمیت است، وجود جریانهای سرگردان (علاوه بر جریان سیستم حفاظتی، جریانهای مستقیم دیگری نیز در زمین موجود باشند). می‌باشد که این نوع جریانها می‌توانند به طور قابل توجهی سبب افزایش خوردگی گردند. همچنین است برای یک سیستم حفاظت کاتدی، که ممکن است لولة‌ مورد نظر را به خوبی از نظر خوردگی کنترل نماید، ولی روی سایر لوله‌های زیرزمینی که تحت حفاظت نیستند، خوردگی شدیدی بوجود آورد. این نوع تأثیر بیشتر در مورد سیستم‌های حفاظتی با جریان اعمالی مشاهده می‌شود و در مورد آندهای فداشونده بدلیل ولتاژ کم آنها، به ندرت ممکن است این تأثیر را داشته باشند.

حال برای درک بهتر این موضوع به ذکر مثال می‌پردازیم:

نصب بستر آندی سیستم حفاظتی در نزدیکی خط لولة بیگانه می‌تواند بسیار مضر باشد. مثلاً یک لولة‌ بیگانه‌ای را در نظر می‌گیریم که از ناحیة نفوذی بستر آندی عبور می کند و در مسیر خود در فاصلة قابل توجهی از بستر آندی لولة تحت حفاظت را قطع می نماید. در این حالت لولة‌ بیگانه در منطقة نفوذی بستر آندی جریان زیادی دریافت می‌کند و این جریان را به هر حال باید در نقطه‌ای به طرف زمین تخلیه کند تا مدار کامل گردد. بهترین نقطه برای تخلیة این جریان از لولة‌بیگانه، در محل تقاطع لولة بیگانه به لولة‌ حفاظتی است که در این نقطه جریان لولة بیگانه را ترک کرده و از طریق زمین به لولة مورد حفاظت رسیده و به منبع جریان کاتدی برمی‌گردد. بدین ترتیب است که خوردگی شدید و زودرسی در آن نقطة لولة بیگانة زیاد باشد، آنوقت ایجاد اتصال بین دو لوله سبب خواهد شد که مقدار عمدة جریان حفاظتی به لولة بیگانه برسد و مقدار کمتری از جریان به لولة اصلی برسد که حتی نتواند آنرا حفاظت کند. در این صورت باید محل بستر آندی را تغییر داد.

همچنین یک مثال دیگر اینکه لولة بیگانه در نزدیکی بستر آندی و به موازات لولة تحت حفاظت باشد، در این حالت نیز لولة بیگانه جریان زیادی دریافت خواهد کرد، این جریان در دو سوی خط لوله پیش خواهند رفت و در فاصلة دورتر جایی که مقاومت زمین کم باشد، لوله را ترک کرده و از طریق زمین به لولة تحت حفاظت رسیده و به منبع جریان حفاظتی برمی‌گردند تا به این ترتیب مدار تکمیل شده باشد. در این حالت خوردگی در مناطق مختلفی که جریان خط لوله بیگانه را ترک می‌کند پیش خواهد آمد، و برخلاف حالت قبل خوردگی در نقطة تقاطع متمرکز نخواهد بود. در این مورد برای پیشگیری می‌توان دو لوله را بهم اتصال داد یا اینکه سیستم حفاظتی جداگانه‌ای برای لولة بیگانه در نظر گرفت.

این دو مثال بالا برای حالتهایی بود که لوله پوشش داشته باشد، اما اکنون حالتی را فرض می‌کنیم که لولة بیگانه، لولة بی پوششی را که دارای حفاظت کاتدی است قطع کند. از‌ آنجائی که لوله پوشش دارد پس در حوالی خود یک منطقة نفوذی تشکیل می‌دهد که نتیجة آن، این است که زمین اطراف لوله، نسبت به زمین دورتر منفی‌تر است. شدت این منطقة نفوذی به مقدار جریان که به واحد سطح لوله می‌رسد بستگی دارد و هر چه جریان بیشتر باشد، شدت این منطقه بیشتر است. حال هر گاه لولة بیگانه که لولة‌ مورد حفاظت را قطع کرده، از منطقة نفوذی عبور خواهد کردو درست در این منطقه است که خوردگی شدیدی روی آن ایجاد خواهد شد.

در منطقة نفوذی لولة بیگانه تمایل نشان می‌دهد که نسبت به زمین مجاور مثبت‌تر باشد و این تمایل درست در نقطة تقاطع بیشترین است و این اختلاف ولتاژ بین لولة بیگانه و زمین باعث می‌شود لوله بیگانه جریان حفاظتی را از زمین دور دریافت کرده و در نقطة تقاطع آن جریان را به طرف لولة تحت حفاظت در خاک تخلیه کند و همین جاست که بیشترین مقدار خورگی در لولة بیگانه حاصل می‌شود حال اگر برحسب تصادف لولة بیگانه از نزدیکی بستر آندی هم عبور کرده باشد آنگاه دو اثر با هم جمع می‌شود و خوردگی بسیار شدید و زودرسی اتفاق خواهد افتاد.

بررسی اینکه آیا این تأثیر روی لولة بیگانه وجود خواهد داشت یا نه، به این ترتیب است که پتانسیل لولة‌ بیگانه را نقطه به نقطه نسبت به خاک اندازه‌گیری می‌نمایند. پتانسیل های لولة‌ بیگانه نسبت به زمین که از منطقة نفوذی لوله تحت حفاظت عبور می‌کند مقادیر بدست آمده از این اندازه‌گیری ، مشابه منحنی نشان داده شده خواهد شد. مشاهده می‌شود که یک چاه پتانسیلی در منطقة تقاطع بوجود آمده است و در این منطقه خورگی لولة بیگانه مورد انتظار است.

برای رفع این مشکل مواردی است که عمل می‌شود مانند: پوشش دادن لولة عاری از پوشش تحت حفاظت، پوشش دادن لولة بیگانه به شرطی که لولة بیگانه دارای پوشش کاملی باشد تا تخلیة جریان و در نتیجه خوردگی، در آن بوجود نیاید.

ایجاد اتصال بین لولة بیگانه و لولة تحت حفاظت می‌تواند راه حل مناسبی باشد. پس می‌توان نتیجه گرفت که اطلاعات کافی از منطقه‌ای که حفاظت لوله‌ زیر زمینی در آن مد نظر است، از نظر وجود سایر تأسیسات زیرزمینی و سایر سیستمهای حفاظت کاتدی برای طراحی یک سیستم مناسب ضروری است. با توجه به مطالب قبل که اصول حفاظت کاتدی مطرح شد ، حال به این نکته می‌پردازیم که برای ایجاد یک ایستگاه حفاظت ، چه نکاتی را باید در نظر بگیریم و به چه موادی نیاز داریم.

فرض می‌‌کنیم که یک خط لولة پوشش‌دار، آماده شده و آنرا در بستر زمین قرار می‌دهیم، همان طور که گفته شد برای حفاظت آن ما به حفره‌های آندی ، جریان برق مستقیم نیازمندیم تا بتوانیم لوله را مورد حفاظت قرار دهیم.

پس اولین نکته را که باید در طراحی ایستگاه در نظر بگیریم. دسترسی آسان به برق است، پس باید نقطه‌ای را برای طراحی ایستگاه در نظر بگیریم که کمترین فاصله را تا کابل برق سراسری داشته باشد. سپس چون کابل برق سراسری ولتاژ بالایی دارد و همچنین برق متناوب است با استفاده از دستگاههای به نام ‏Trans Rectifierهم ولتاژ برق را کاهش می‌دهند و هم برق را یکسو می کنند تا جریان D.C.بدست آید. که این مبدلهای یکسو کننده انواع مختلفی دارند، که از آنها مبدل یکسو کننده‌های تک فاز و سه فاز متداول می‌باشند. که این مبدل- یکسو کننده ها با سه نوع محفظه ساخته می‌‌شوند:

1- نوع هوایی، با هوا خنک می‌شوند و در بسیاری از مسیرهای خطوط لوله قابل استفاده می‌باشند.

2- نوع معلق در روغن، در نواحی که محیط خورنده می‌باشد مانند سواحل دریا، نواحی صنعتی غیره مورد استفاده قرار می‌گیرند.

3- نوع روغنی ضد انفجار و آتش، این نوع مبدلها در محفظه‌های ضد انفجار و آتش قرار دارند و در مکانهایی که خطر انفجار و آتش‌سوزی وجود دارد، مورد استفاده قرار می‌گیرند.

ولتاژ خروجی این مبدل- یکسوکننده‌ها باید بیشتر از حداقل طراحی باشد. این افزایش به این دلیل است که مقاومت بستر آندی در اثر گذشت زمان و فرسوده شدن افزایش می‌یابد. اگر ولتاژ خروجی 15 تا 25 درصد بیشتر از مقدار طراحی شده انتخاب گردد، به سادگی قادر به تأمین شدت جریان مورد نیاز برای زمان طولانی خواهد بود.

مبدل یکسوکننده‌ها را می توان به حالت‌های گوناگون در محل نصب کرد که بستگی به فضای محیط کار، محدودیت‌ و استانداردهای محلی و غیره دارد. که نمونه‌هایی از نصب مبدل- یکسوکننده در شکلهای 7 و 8 نشان داده ‌شده است.

 

دانلود گزارش کارآموزی در واحد مهندسی خوردگی خطوط لوله و مخابرات نفت تهران

گزارش کارآموزی در آموزشگاه طراحی لباس

توضیحات : 
این فایل دارای فرمت word می باشد.

 

گزارش کارآموزی در آموزشگاه طراحی لباس

 

فهرست مطالب

مقدمه

فصل اول :

آشنایی کلی با مکان کارآموزی

 

فصل دوم

ارزیابی بخش های مربتط با رشته علمی کارآموز

مقایسه واحد کارآموزی با دانشگاه

 

فصل سوم :

آزمون آموخته ها و نتایج

انواع دامن

طرز کشیدن کادر الگوی دامن

طرز کشیدن پنس های دامن

جلوی دامن

کنترل کمر

انواع الگوی دامن

دامن پیلی دوقلو در وسط پشت

دامن تنگ جیب دار

دامن دوپیلی در جلو روی زانوها (به حالت یک طرفه )

دامن پیلی دو قلو روی زانو

دامن پلیسه اریب

پلیسه راسته

دامن شش ترک

دامن ۸ ترک بدون الگو

دامن شلواری با پیلی

دامن شلواری بدون پیلی

دامن برش دار

دامن چهار ترک کلوش

دامن نیم کلوش

دامن لنگی (اسکاتلندی –پرت فوی‌)

نتیجه گیری

اصول تهیه الگوی بالاتنه

بخش دوم : الگوی بالاتنه

 

 

مقدمه :

تا آنجا که تاریخ نشان می‌دهد، همیشه انسان لباس می پوشیده است ولی البته در طول تاریخ با گذشت زمان و با تفاوت مکانها لباس فوق العاده متنوع و متفاوت بوده است. در گذشته بیشتر لباس به عنوان حفظ سرما و گرما و نیز زینت و تجمل مورد استفاده قرار می‌گرفته است و جنبه ایمنی و حفاظت آن در درجه بعد بوده، اما در زندگانی صنعتی امروز، نقش ایمنی لباس و جنبه حفاظت آن در بسیاری از رشته ها در درجه اول اهمیت قرار دارد. فضا نوردان، مأموران آتش نشانی، کارگران معادن، غواصان وبسیاری دیگر، از لباسهای مخصوص برای حفظ خود در برابر انواع خطرها استفاده می کنند. وسایل تولید لباس در عصر ما به قدری متنوع شده و توسعه یافته است که با گذشته اصلاً قابل مقایسه نیست.

امروزه با توجه به تنوع و اهمیت بیشتر لباس نسبت به گذشته روشهای دوخت هم توسعه یافته است و در کنار کار دوخت نیز متدهای الگوکشی جهت متناسب و خوش ترکیب شدن بر روی بدن افراد برنامه ریزی و طراحی شده است. در این بخش سعی شده تا انواع الگوهای تدریس شده در آموزشگاه به نحو صحیح ارائه شود. این الگوها شامل : انواع دامن، بالاتنه، آستین، انواع یقه، شلوار و طرز دوخت آن و ... که با متد گرلاوین می‌باشد.

مقایسه واحد کارآموزی با دانشگاه :

در محیط آموزشی دانشگاه با توجه به فشرده بودن زمان در طول ترم برای فراگیری دوره های مختلف دوخت و الگو تقریباً کلی و پایه ای تدریس می شود. لذا در جهت جبران این قضیه آموزشگاه می تواند مکملی برای آموزش های داده شده در دانشگاه باشد. دانشگاه در مقایسه با آموزشگاه از امکانات نسبتاً برتری برخوردار است. همچون طرح های صنعتی که هر کدام کارهای مختلفی راانجام می دهند. وسایل الگوکشی، میز الگو، میز برش و محیطی کاملاً مجزا از بخشهای آموزشی دیگر که به دانشجو این امکان را می دهد تا با آرامش و حوصله‌ی بیشتر به فراگیری دروس بپردازد. روش کار اساتید در دانشگاهها به صورت آکادمیک و هدفمند می باشد و در راستای گرایش تحصیلی ترم، قدم برداشته می شود. در حالیکه این موضوع در آموزشگاه کمتر به چشم می خورد. این مطلب قابل ذکر است که شدت علاقه و فعالیت کارآموز نیز برای فراگیری سریعتر و پیشرفت وی در طول دوره های آموزش خیاطی بسیار حائز اهمیت است. البته اگر امکانات بخشهای آموزشی کمی بیشتر شود به عنوان مثال به چرخهای بیشتر و بهتری مجهز شوند و یا میزهای برش برای دوخت، با میز الگو جدا از هم قرار گیرند فضایی که برای محل کار استفاده می شود شرایط نوردهی مناسبی داشته باشد و یا تعداد کارآموزان از حد نصاب مناسبی برخوردار باشد. همه این موارد نیز در روند یادگیری کارآموز مؤثر خواهد بود.

 

دانلود گزارش کارآموزی در آموزشگاه طراحی لباس

گزارش کارآموزی در کارگاه ریخته گری کاسپین پلاست

توضیحات : 
این فایل دارای فرمت word می باشد.

 

گزارش کارآموزی در کارگاه ریخته گری کاسپین پلاست

 

فهرست مطالب

 

 

مقدمه (تاریخچه تاسیس شرکت)

زمینه های فعالیت

آزمایشگاه عملیات حرارتی

فولادهای آلیاژی

تعمیر کوره القایی

ذوب فولادهای پرآلیاژی در کوره های القایی

محاسبات شارژ

چدنهای سفید

خلاصه ای روشهای گوگرد زدایی چدن

پوششهای نسوز داخل کوره های القائی

نکات مهم در خاک روبی و پخت جداره نسوز کوره های ذوب القایی

پخت جداره نسوز

آنیل کامل

آنیل همدما

نرماله کردن

 

 

زمینه های فعالیت

v = مدلسازی –ریخته گری قطعات فولادی –ریخته گری قطعات چدنی–ماشین کاری –تراشکاری

v تعداد پرسنل = 25 نفر کارشناس = 3 نفر

v تجهیزات ذوب = کوره القایی فرکانس متوسط باظرفیت 3500Ky–کوره القایی فرکانس متوسط با ظرفیت 1 تن .

v مجموعه تجهیزات متالوگرافی شامل پولیش و اچ نمونه ها .

آزمایشگاه مکانیکی

v دستگاه تست کشش : به منظور اندازه گیری استحکام کشش ،‌مقاومت تسلیم ، درصد افزایش طول

v دستگاه تست ضربه : به منظور اندازه گیری مقاومت به ضربه قطعات

آزمایشات غیر مخرب

1. اولترا سونیک : به منظور بررسی عیوب داخلی قطعه .

2. تست PT: به منظور بررسی ترکهای سطحی .

 

 

 

آزمایشگاه عملیات حرارتی :

تجهیزات کارگاهی

A ‌ ) کوره عملیات حرارتی با ظرفیت 4/5m3 همراه با حمام آب و سیستم سیرکولاسیون .

B) دستگاه شات بلاست

D) جرثقیل ( 2-3-6/5 ton) C) Plan تولید گاز CO2

E‌) سنگهای آویز ( شناور ) و سنگهای میزی

F ) آمیاب وکلوخه کوب و تجهیزات انتخاب ماسه و بونکر نگهداری ماسه .

تجهیزات مدلسازی :

A ) پنج کاره

B) اره فلکه

C) دستگاه خراطی

D‌) ابزار آلات وتجهیزات پنوماتیک مانند فرز انگشتی

E) دریل

F) عمود بٌر

بطور کل مراحل کار در این کارخانه بدین صورت است که قالبگیری اصلی ،‌بوسیله ماسه CO2به همراه چسب سیلیکات سدیم می باشد که در آزمایشگاه ذرات ماسه مناسب ومورد نظر را پیدا می کنیم و بعد با آنها قالب تهیه می کنیم که البته ماسه پشت این قالبها ماسه سیلیسی می باشد . از خود ماسه CO2بعداز ذوب ریزی می توان بعنوان ماسه پشت استفاده کرد –از آنجایی که محصول عمده این کارخانه والو بود ابتدا قالب آن را آماده کرده و سپس ماهپچه سازی می کردیم و از آنجایی که خواص ماهپچه با ماسه متفاوت است پس نیاز به چسب بیشتری دارد . سپس ماهپچه را خشک کرده و درون قالب قرار می دادیم وبعد بوسیله گاز CO2‌ این قالب محکم می شد . حال قالب برای ذوب ریزی آماده است . دراین کارخانه والوهایی به قطر 20 in – 10 in – 8 in – b in – 4 in – 3 in – 2 in و با فشارهای مختلف ( 1so psi – 300 psi – 1500 psi ) ساخته می شدند .

حال می خواهیم ذوب ریزی کنیم ولی قبل از آن مواد ذوب را کنترل می کنیم بطوری که طبق درخواست از چه آلیاژی استفاده کنیم بهتر است و چون اصول ذوب ریزی این کارخانه بیشتر مربوط به فولادهای آلیاژی می شود بعدا در مورد عناصر افرودنی به مذاب می نویسم .

درمورد ذوب ، ما ابتدا قراضه ها وبرگشتی ها را ذوب می کنیم و از ذوب یک نمونه آنالیز می کنیم که جواب آن سریعا باید به دست یکی از مهندسین برسد . سپس مهندس هم بوسیله تجربه و هم علم آنالیز ذوب اولیه را نگاه کرده و برای بدست آوردن خواص مورد نظر ذوب میزان درصد عناصر افزودنی را تشخیص می دهد .

 

فولادهای آلیاژی :

فولاد آلیاژی فولادیست که یک یا چند عنصر مثل : نیکل ، کرم ، منگنز ,مولیبدن ، وانادیم ، کبالت ، تیتانیم ، به آن اضافه شده باشد .

افزودن این عناصر خواصی از قبیل : نرمی ، سختی ، مقاومت در برابرزنگ خوردگی ، مقاومت در برابر سایش ،‌مقاومت در برابر ضربه را به فولاد میدهد .

نام فولاد آلیاژی بستگی به عنصری دارد که باآن اضافه شده باشد برای جوشکاری آن اگر الکترود مناسب مصرف شده و جوشکاری آن بطرز صحیحی صورت گیرد استحکام ناحیه اتصال رضایت بخش خواهد بود .

عناصری که برای آلیاژ کردن بکار میروند هر کدام خواص مختلفی را در فولاد آلیاژی ایجاد می کنند که در زیر بطور مختصر تشریح می گردد :

1. کرم :

با اضافه نمودن مقدار معینی کرم به فولاد سختی آلیاژحاصل افزایش یافته و مقاومت آن را در برابر سائیدگی زیاد میکند بدون اینکه آلیاژ را ترد نماید ، کرم را به تنهایی یا عناصر دیگری از قبیل : نیکل ، وانادیم ، مولیبدن ، ویا تنگستن به فولاد آلیاژ اضافه نمود .

2. منگنز :

با اضافه کردن مقداری منگنز به فولاد ، ذرات فولاد حاصله کوچک شده و به همین دلیل استخوان بندی محکمتری بین ذرات فولاد بوجود آمده فلز را سخت میکند ، منگنز خاصیت آب رفتن فولاد را افزایش میدهد .

3. مولیبدن :

با افزودن مقدار معینی مولیبدن به هر عنصر بغیر از کربن آنرا سخت و آب گیر مینماید و درعین حال آلیاژ نرم و محکمی را ایجاد می کند که قابل تراشکاری است .

این عنصر را می توان به تنهایی یا با عناصر دیگر بخصوص نیکل یا کرم و یا با هر دو آنها بفولاد اضافه نمود .

4. نیکل :

اضافه نمودن نیکل بفولاد بدون اینکه خاصیت نرم و چکش خواری آنرا تغییر دهد استحکام آنرا افزایش میدهد . با افزودن مقدار زیادی کرم بین 25 الی 35 درصد نه تنها استحکام آنرا افزایش می دهد بلکه این آلیاژ را در برابر زنگ خوردگی و ضربه کاملا مقاوم می سازد .

5. وانادیم :

با اضافه کردن مقدارمعینی عنصر وانادیم به فولاد از بزرگ شدن اندازه ذرات در درجه حرارت بحرانی جلوگیری کرده و بهمین علت فولادیکه مقداری وانادیم به آن اضافه شده باشد برای آب دادن و سخت کردن بسیار مناسب خواهد بود .

6. تنگستن :

اضافه نمودن تنگستن به فولاد معمولا برای فولادهایی است که بخواهند از آن ابزار های برنده مثل مته های مخصوص و قلمهای الماس درست کنند و علاوه براین مقاومت زیادی در برابر سائیدگی ایجاد نمایند .

7. کبالت :

اضافه نمودن این عنصر بفولاد بدین منظور است که فولاد بتواند حتی در حرارت قرمز مقاومت خود را حفظ نماید . بدین لحاظ مصرف این آلیاژ بیشتر در ساخت یاتاقانهای بربربنگی که در اثرحرارت فرسایش زیادی را ایجاد مینمایند .

8. سیلیسیم :

سیلیسیم بعنوان یک احیاء کننده و بعنوان یک سخت کننده در هر دو فولادهای کربنی و آلیاژی بکار میرود . سه اثر مهم سیلیسیم در فولاد باید بدقت مورد توجه قرارگیرد

1) سیلیسیم درجه حرارت بحرانی را بالا میبرد

2) سیلیسیم استعداد گرافیته شدن و کربن گیری را زیاد می کند

 

3) وقتی سیلیسیم با نیکل ، کرم ، و تنگستن ترکیب میشوند ،‌مقاومت به اکسیدآسیون در درجه حرارت بالا را افزایش میدهد .

خلاصه ای از روشهای گوگرد زدایی چدن

بحث در مورد حداقل تقلیل گوگرد در مذاب چدن :

Schuhnann اشاره می کند که تحت کنترل دقیق ، در فرآیند گوگرد زدائی از نظر قوانین ترمودینامیکی دستیابی به مذابی محتوی چند قسمت در میلیون گوگرد قابل حصول است این شرایط نیاز به اکسیژن زدائی کامل مذاب داشته که تنها در آزمایشگاه قابل دستیابی است . اما عملا بطور تجارتی با استفاده از CaC2می توان چدنی با گوگرد حدود 005/0 درصد بدست آورده . زمانیکه این میزان گوگرد کم ،‌با عناصری نظیر mg(منیزیم ) و Ce( سدیم ) کنترل گردد درآن صورت تعداد ذرات سولفیدی آنچنان کم است که جوانه زدن گرافیت محدود میشود . اگر چه تلقیح خارجی برای ترغیب شرایط جوانه زنی گرافیت موثر است ولی جای این سولفید های باقیمانده داخلی را نمی توانند پر کنند .

در نتیجه در شرایط فعلی ،‌گوگرد زدائی عملا برای دستیابی به مذابی با گوگرد محتوی 014/0 –01/0 درصد انجام می گیرد که موجب افزایش تعداد گرافیتهای کروی می شده و مانع از ایجاد گرافیتهای سریع تبرید شده ( مثلا نوع D) حاصل از افزایش سدیم و منیزیم میگردد .

جائیکه کوره کوپل تهیه کننده اولیه ذوب جهت چدن با گرافیت کروی است بدون هیچگونه تردیدی تغییر روش ذوب از کوره های بازی به اسیدی با انجام مرحله گوگرد زدائی همراه است .

در دوروش معمول گوگرد زدائی ، فرآیند استفاده از CaC2ترجیح دارد .

برای عملیات حجیم ، روش بهم زدن Rheinstah1 باپاتیلهای تا 75 تن بسیار مهم و مفید است . برای تولید پیوسته ، دمش گاز ازت با ورودی متغلفل گاز جهت بهم زدن سیستم ارجحیت دارد .

زمانیکه کوره های الکتریکی بعنوان منبع تهیه مذاب مورد استفاده قرارگیرند گوگرد زدائی خارج کوره متداول نمی باشد ، منوط بر آنکه در تعیین مواد اولیه ذوب ، شارژ بویژه مواد کربن ده با گوگرد کم ( حدود 025/0 –02/0 درصد ) دقت کافی معمول گردد . در چنین حالتی با مصرف mgو ceمی توان هم گوگرد را به سطح پایین تری تقلیل داد و هم کربن را بصورت گرافیت کروی در آورد . بهر حال چنانچه اضافه کردن مواد کروی کننده گرافیت در قالب انجام گیرد نیاز به گوگرد زدائی خارجی وجود دارد که دراین صورت از دمش گاز ازت با ورودی متغلغل گاز استفاده میشود.

توصعه و تکامل تکنولوژی چدن با گرافیت کروی در گرو گوگرد زدادئی خارجی با استفاده از cac2‌است . با حذف کامل گوگرد و سولفید ها از مذاب و کنترل گوگرد باقیمانده ،‌تولید کنندگان قادر خواهند بود که بطور اقتصادی چدن با گرانیت کروی با تعداد گرافیت های کروی زیاد تولید کنند .

به هر حال صنایع تولید لوله های تحت فشار از پیشقدمان تکامل این فرآیند ه هستند این صنایع کاملا در جریان توسعه روشهای تزریق کاربید و پاتیل لرزان ، بهم زدن

( Mag – coke , Rheinstahl ‌) و تولید پیوسته توسط دمش گاز ازت با ورودی متغلغل گاز می باشند .

پوششهای نسوز داخل کوره های القائی

پوشش نسوز یک کوره القائی بدون هسته جهت کسب راندمان الکتریکی بیشتر بایستی نازک انتخاب شود و ضخیم بودن نسوز موجب ترک خوردگی و باعث ایجاد خطرات جدی برای سیم پیچ میباشد . معمولا ضخامت نسوز 8%‌ قطر کوره است .

معمولا نسوز از جنس ماسه سیلیکاتی بسیار خالص با چسب اسید بوریک میسازند . مقدار اسید بوریک به درجه حرارت عمل بستگی دارد . مثلا 2/1 درصد برای 2000 درجهت سانتیگراد و 8/1 درصد برای 1500 درجه سانتیگراد میباشد .

نسوز را در محل شابلون فولادی استوانه ای شکل و کاغذ آزلبت که سطح داخلی سیم پیچ را پوشانده میکوبند . بیشترین فشردگی مواد نسوز از اهمیت زیادی برخوردار است و بهتر است که عمل کوبیدن با چکش ارتعاشی انجام گیرد . قسمت بالایی نسوز بالای پوشش فلزی را از ماده دیگری میسازند تادربرابر سایش مکانیکی –بارگیری مقاومت بیشتری داشته باشد .

مواد نسوز به این ترتیب کلوخه و پخته میشوند که کوره را از مواد بار پرکرده و جریان برق را در کوره طوری برقرار شود که درجه حرارت کوره هر ساعت100 درجه سانتیگراد افزایش یابد تا بار شروع به ذوب شدن نماید ، سپس جریان را در سطح نرمال قرار داده و درجه حرارت بحدلازم ( حداقل .c1500 افزایش داده میشود . دراین وضعیت مواد نسوز کلوخه شده و شابلون فولادی نیز ذوب می گردد. دراولین یادومین ذوب بهتر است که کوره را در طول شب تخلیه ننموده و بصورت پر حفظ نموده و در صورتی که کوره از بار گرم تخلیه شود بایستی درجه حرارت کوره را بوسیله مشعل حدود 800 درجه سانتیگراد نمود . این اعمال بخاطر جلوگیری از ترکهای انقباض میباشد .

مزایای پوشش نسوز سیلیکاتی :

قیمت ارزان ، نصب ساده ، حفظ پوشش نسوز از ترک خوردن در صورتیکه بصورت گرم نگهداری شود و عمر زیاد می باشد .

 

معایب این نسوز

مقاومت کم در مقابل مواد بازی مانند مواد گوگردزدائی و اکسید آهن و تعمیرات شکل این نوع نسوز میباشد .

مواد نسوز دیگری که استفاده میشود ،‌مخلوط منیزیت و مخلوط آلومین خالص میباشد که درکوره های بزرگ ،‌آلومین بسیار خالص بصورت آجر بکار میروند .

 

دانلود گزارش کارآموزی در کارگاه ریخته گری کاسپین پلاست

گزارش کار آموزی در مرکز مخابرات مبارکه

توضیحات : 

گزارش کار آموزی در مرکز مخابرات مبارکه

این فایل دارای فرمت word می باشد.


فهرست مطالب

بخشهای مرکز تلفن و مسیر ارتباط بین مرکزتا مشترک

تقسیم بندی برای کابلها

۱)کابل مرکزی

۲) کابل آبونه

۳) کابل زمینی

۴) کابل هوایی

نگاهی کلی به صنعت مخابرات و عملکرد آن درجهان

اطلاعات

فرستنده

گیرنده

روند کار یادگیری های کار آموز

ترمینال

خط مشترک یا تلفن

مرکز

انواع سوئیچ دور افتاده

تاریخچه فیبر نوری

فناوری ساخت فیبر نوری

انواع فیبر نوری

کاربردهای فیبر نوری

سرویس های ویژه و انواع آن

۱-ارتباط شهری

پاس دادن مکالمه (Transfer)

منتظر مکالمه (Call Waiting)

انتقال مکالمه (Call Forward)

1- انتقال مکالمه در حالت بلادرنگ (Call Forward Always)

2-انتقال مکالمه در صورت جواب ندادن (Call Foeward no Answer)

3-انتقال مکالمه د رصورت مشغول بودن (Call Forward on busy)

مزاحم نشوید(do not disturb)

شماره گیری مجدد (Redial)

فراخوان عمومی (page)

دسترسی فوری (Hotline)

رزرو کردن داخلی و خط شهری (resevation)

ب –رزرو خط شهری

جواب تلفن دیگر (Call Pick up)

بیدار باش (Wake up Service)

حالت کنفرانس (Conference)





بخشهای مرکز تلفن و مسیر ارتباط بین مرکزتا مشترک :

بخشهای مرکز تلفن عبارتند از :اتاق سوئیچ ،اتاق کابل ، اتاق MDF،با تریخانه و اتاق ژنراتور که این اتاقها به ترتیب شکل در کنار هم قرار دارند .

مرکز مربوطه دارای 3 داک می باشد از هر شلف تعدادی کابل بیرون می آید . و داک ها در اتاق سوئیچ (SW) قرار دارندکابل های خروجی به اتاق MDF که در مجاور(SW) قرار دارند م یرود بخش MDF توسط سیمهای وانژه (زوج سیاه و سفید) به دو قسمت تقسیم می شود قسمت اول شامل ورودی کابلهای اتاق سوئیچ می باشد که به ترتیب شماره تقسیم بندی شده است قسمت دیگر شامل کابلهای دو زوجی می باشد که به اتاق کابل می رود که تعداد شان بیشتر از تعداد مشترکین می باشد . نحوه اتصال این دو قسمت بهم ترتیب خاصی ندارد و سیم وانژه ممکن است ا زابتدای قسمت اول به انتهای قسمت دوم وصل شود یا به انتهای آن .در اصل کار MDFوصل شماره مورد نظر (قسمت اول ) به خط اشتراک مشترک مورد نظر (قسمت دوم ) می باشد.

حال کابلهای خروجی که 200 تایی هستند از MDFخارج م یشود و به اتاق کابل می رود . در اتاق کابل ، کابلهای ورودی 200 تایی مبدل به کابلهای 600 تایی یا بیشتر می شود. این کابلهای ضخیم وارد حوضچه می شوند.

اکنون کابلهای ورودی به حوضچه (که به عبارتی می توان ا زآن بعنوان جعبه تقسیم نام برد) می روند و و در آنجا به کافوها م یروند (KV) .

کافوها در سطح شهر بسته به تراکم جمعیت به تعداد مورد نیاز با ظرافت متغیر قرار می گیرند که 1400 تایی یا 2400 تایی هستند و بسته به نیاز آن منطقه از ظرفیت کافو استفاده می شود.

کار کافو تقسیم کابلهایی است که از حوضچه آمده و به پستها (P) می رود .

کافو رشدهای 15 زوجی یا 20 زوجی را به هرپست (p) منتقل می کند . حتی الامکان سعی می شود که کافو در وسط محل مورد نظر نصب شود تا تقریباً به صورت مسیر دایره ای شکل با پستها ارتباط داشته باشد تا طول کابلهای ارتباطی بین کافو و پست را به حداقل برسانیم .

هر ترمینال داخل کافو به یک پست م یرود (پست 15 تایی)

کافو تیر مانند MDFدر بخش داده که بوسیله سیم های رانژه بهم متصل شده اند.

فرض کنیم که از خروجی یکی از کافوها یک کابل بیرون آمده . هر کدام از این زوجها مستقیماً به پست مورد نظر انتقال داده نمی شود چون هزینه کابل کشی بالا می رود و مخابرات بیشترین هزینه را در کابل کشی دارد بنابراین این کابل بیرون آمده از کافو در مسیر خود به سر هر کویه ای که رسید یک زوج 10 تایی ا زآن جدا می شود و به پست مربوطه می رود تا کل مسیر به همین صورت تحت پوشش قرار گیرد .



تقسیم بندی برای کابلها :

1) کابل مرکزی :

به کابلهایی می گوییم که مسیر بین سوئیچ (SW) تاکافو (XV) را طی می کند و رسید به قراری ارتباط بین این دو بخش است.

2) کابل آبونه :

به کابلهایی گوییم که مسیر بین کافو (XV) تا پست (P) را طی می کند و وسیله برقراری ارتباط بین این دو بخش است .

3) کابل زمینی :

این کابل ارتباط بین سوئیچ (SW) و پست (P) را برقرار می سازد.

4) کابل هوایی :

این کابل از پست (P) تا مشترک کشیده می شود.

بوخت شامل ردیف ، طبقه و اتصالی می باشد مثلاً در خروجی mdfطریقه نشانی دادن شماره اشتراک بدین صورت است که ابتدا ردیف را می گوییم که از سمت راست ردیف چندم است بعد طبقه را می گوییم که از بالا به پایین شمرده می شوند و بعد از روی ترمینال مشخص شده ، شماره 1 تا 100 را می یابیم.

حال برای اتصال یک مشترک جدید به تجهیزات مخابرات به طور مثال به مامور مخابرات که در سطح شهر مشغول بکار است گفته می شود که در کافو 55 مرکزی 40 و پست اتصالی 9 را برقرار کند .

شماره گذاری کافوها هم به این صورت است که 00 و 00 مربوط به مرکز است و تلفن های اطراف مرکز را پوشش می دهد و بقیه کافوها دارای شماره های 01 ، 02 ، 03 و ….. هستند.

تیغه های mdf هم مدارای دو نوع NO=Normal open و NC=Normal closeهستند که نوع اول د رحالت عادی باز و نوع دوم در حالت عادی بسته می باشد. امروزه اکثر مراکز از تیغه های نوع اول استفاده می کنند گرچه طبقه اول mdfدارای تیغه های NCمی باشد که توسط ایزوله قطع می شوند.

ایزوله :قطعات پلاستیکی کوچکی است که ارتباط بین زوج سیم های بیرون آمده از (SW) و سیم های وانژه را د رطبقه اول MDFقطع می کند که به رنگهای مختلف وجود دارد مثلاً اگر ارتباط با ایزوله قرمز قطع شده یعنی مشترک مورد نظر ایجاد مزاحمت کرده . یا ایزوله زرد رنگ بود بدین معنی است که مشترک بدهی آبونما دارد.

در این مرکز اکنون کامپیوتر کار ایزوله ها را انجام می دهد و تا حدود زیادی کار پرسنل را راحت کرده است بعنوان مثال در صورت بدهی خودکار به مشترک زنگ زده و متذکر می شود که تا 24 ساعت آینده در صورت عدم پرداخت بدهی تلفن قطع خواهد شد البته مشترک امکان تماس تلفنهای اضطراری را خواهد داشت . یا اینکه به مدت دو ماه تلفن مشترک یکطرفه قطع می کنند و …

دارای یک دکل تلفن همراه و اتاق سوئیچ مربوط به تلفن های همراه با تجهیزات مدرن شرکت SEMENSEآلمان است کابل های btsو اتاق های دیگر .. پس این مرکز یک شرکت خدمات رسانی است که در فصل های بعدی روند کار و خدمات آن در شهرستان را توضیح خواهیم داد .

نگاهی کلی به صنعت مخابرات و عملکرد آن درجهان

مخابرات به مفهوم الکتریکی عبارت از: ارسال ، دریافت و تجزیه و تحلیل اطلاعات توسط وسایل الکتریکی . ارتباطات در سالهای 1940 به بعد با تلگراف شروع شد و در اوایل قرن بیستم نیز تلفن ارائه گردید. مخابرات رادیویی نیز با اختراع تریود شروع شدو بیشترین کار بر روی آن درجنگ دوم انجام گردید . پس از چندی اختراعات و موارد استعمال ترانزیستور مدارهای مجتمع و وسایل نیمه هادی به عموم عرضه شد . در سیستم های مخابراتی جدید ، قبل از ارسال ، اطلاعات تجزیه و تحلیل شده می گردد. ارسال نیز با تجزیه و تحلیل بیشتر و غلبه بر نویز انجام می گیرد . بالاخره ما دریافت خواهیم داشت که شامل کد یابی ، ذخیره و تفسیر اطلاعات می باشد . در این زمینه فرمهای ارتباط شامل تلفن و تلگراف رادیویی ، پخش ، مخابرات نقطه به نقطه ، مخابرات متحرک ، مخابرات کامپیوتری ، رادار و رادیوهای دریا نوردی می باشد . برای آشنای با این سیستم ها ، در درجه اول لازمستکه اطلاعاتی راجع به تقویت کننده ها ، نوسان سازه ها و لوازم و تجهیزات الکرتونیکی داشته باشیم ، با دانستن این عوامل ، مفهوم نویز ، مدلاسیون و تئوری اطلاعات را بخوبی درک خواهیم کرد . ممکن است که از عوامل منطقی نیز استفاده گردد. همچنین عوامل انسانی که بر روی کا رسیستم تأثیر می گذارند نباید د رطراحی سیستم ها فراموش شوند.

اطلاعات

در یک سیستم مخابراتی، خبر از یک نقطه به نقطه دیگر ارسال می گردد.این خبر از منبع اطلاعاتی به دست می آید . مجموعه یا تعداد کل خبرها ، شامل خبرهای تکی بوده که ممکن است از یکدیگر متمایز باشند. این ممکن است بصورت کلمات ، مجموعه ای از کلمات ،علائم کدی و یا بطور دیگر ارائه گردند. اطلاعات به خودی خود آن چیزی است که منتقل می گردد. کل اطلاعات که در یک خبر می باشد بر حسب بیت اندازه گیری می شود.

فرستنده

خبری که با طبیعت الکتریکی از منبع اطلاعاتی بدست آمده نمی تواند برای ارسال بخودی خود مناسب باشد. برای این کار ، عملیات زیادی باید انجام گیرد تا خبر برای ارسال آماده گردد. که در آن سیگنال صوتی به تغییرات الکتریکی تبدیل شده ، سپس با محدود شدن طیف فرکانس های صوتی دامنه آن فشرده می گردد. تمام این کارها قبل از هر مدولاسونی انجام می گردد. سرانجام در یک فرستنده ،اطلاعات موج حامل را مدوله می کند .یعنی به یک موج سینوسی با فرکانس زیاد اعمال می شود.

گیرنده

گیرنده ها ا زمدار ساده ای شامل یک کریستال ساده و یک گوشی تا گیرنده های پیچیده را دارد که با تأسیسات آنتن پیچیدهاشان و سیستم های نشان دهنده و مدارهای سنگرون و ولتاژ زیاد تغییر شکل داده اند .مهمترین عمل یک گیرنده دمدولاسیون (بعضی اوقات کد یابی ) آن است –این دو عمل ، عکس عملکرد متناظر آن در فرستنده می باشند. پس از مدولاسیون ، خروجی یک گیرنده ممکن است به بلند گو ، کارتهای سوراخ شده .. ارجاع شود . البته د رهر یک از این انواع طرح متفاوتی باید انجام پذیرد . همچنین بین فرستنده و گیرنده بخاطر مدولاسیون و روش کد بندی ، باید سازگاری موجود باشد.

روند کار یادگیری های کار آموز

برای اولین بار ایده ارتباط صوتی بین دو نفر از راه دور به این صورت بود که تلفن یک گوشی و یک میکروفن د ریک طرف و در طرف دیگر هم یک گوشی و میکروفن می باشد.که با هم سری شده اند و یک طرف به طور سری د رمدار قرار م یگیرد که جریان را د رمدار به حرکت در می آورد و برای استفاده ا زاین نحوه ارتباط اگر می خواستیم چند ترمینال در یک شهر به هم مرتبط کنیم از هر کدام ا زاین ترمینالها باید یک زوج سیم به تمامی ترمینالها بکشیم که د راین صورت سیم کشی خیلی زیاد و پر هزینه بود اگر یک ترمینال می خواستیم درشهر اضافه کنیم باید دوباره به تمام این ترمینالها یک زوج سیم متصل کنیم که تعداد خطوط ارتباطی از رابطه n(n-1)/2بدست می آید که اگر nکوچک باشد شاید مشکلی بوجود نیاید اما اگر nبزرگ باشد مثلاً ده هزار شماره خواهیم دید که حدود پنجاه میلیون خط خواهیم داشت که این امر نه اقتصادی است و نه ا زنظر فنی مقرون به صرفه است . این امر کار شناسان را به تحقیق و بررسی واداشت که د رنتیجه پارامترهای زیر مطرح شد و این پارامتر خود انگیزه ایجاد مراکز را در اذهان بوجود آورد که عبارتند از:

1- اهداف اقتصادی و کم کردن هزینه ها

2- لزوم ایجاد امکانات ارتباط برای همه

3- عدم نیاز به ارتباط برای همه به طور همزمان

در مرحله بعد یک مرکز تلفن در مرکز شهر قرار دادند و تمام خطوط مشترکین به این مرکز متصل می شود و یک انسان هم برای برقراری ارتباط دو مشترک وجود داشت که طریقه تماس یک مشترک با مشترک دیگر به این صورت بود که ابتدا مشترک با مرکز تلفن تماس گرفته و به تلفنچی اعلام می گردد که ارتباط او را با شخص دیگر برقرار سازد. عیب های این روش این بود که :1- سرعت ارتباط دو نفر کم بود.

2- وجود اپراتور انسان باعث می شد که ممکن است استراغ سمع کند .

3-سلیقه ای وصل کردن تلفن ها

4- وابستگی به یک انسان برای ارتباط .

عیب های این روش انگیزه ای شد تا مرکز سوئیچینگ (Swiching Network) اختراع گردد. که دیگر به جای برقراری ارتباط توسط انسان این ارتباط توسط سوئیچ ها برقرار گردد. به همین دلیل بنا شد محلی به نام سانترال (مرکز) ایجاد کنند که از هر مشترک دو زوج سیم به این مرکز ردو بدل کند و د رمرکز به طور نیمه اتوماتیک این کار انجام شود . حالا اولین اصطلاح که بیش می آیدوجود ترمینال یا دستگاههای انتهای است که در این مرکز باید باشد . چرا که به هر مرکز یک سری دستگاههای انتهائی مثلاً دستگاه تلفن ،فاکس ، ترمینال های کامپیوتر و …مرتبط می شوند که به همه آنها ترمینال گفته می شود.

دانلود گزارش کار آموزی در مرکز مخابرات مبارکه

گزارش کارآموزی در نیروگاه گازی شهرستان دورود

توضیحات : 
این فایل دارای فرمت word می باشد

گزارش کارآموزی در نیروگاه گازی شهرستان دورود

فهرست:

خلاصه گزارش

مقدمه

تعریف نیروگاه

نام گذاری نیروگاهها

انواع نیروگاه

نیروگاه خلاصه گزارش

خلاصه ای در مورد نیروگاه بخار

مزایا و معایب نیروگاه بخار

مزایا

معایب

نیروگاه آبی

مزایا

نیروگاه دیزلی

فصل اول

تاریخچه و نقش واحدهای گازی در صنعت برق

فلسفه نام گذاری توربین گاز

۲) سیکل توربین گاز

ب) معایب توربین های گازی

توربین های گازی مورد استفاده در ایران

وستنگهاوس

براون باوری

زیمنس

اصول کار یک توربین گازی

فصل دوم.

اجزاء اصلی توربین گاز

روتور توربین

استاتور توربین

سیستم احتراق

انوع محفظه های احتراق

الف ) لوله ای یا قوطی شکل

ب ) حلقوی Annular

ج –قوطی –حلقوی Tube-annular

د -استوانه ای

اجزاء سیستم احتراق

فصل سوم

اجزاء فرعی توربین گاز.

ب –کلاچ راه انداز یا تورکوکنورتر

د- جعبه دنده کمکی

کوپلینگ انعطافی

انتقال گشتاور از یک محور به محور دیگر

یاتاقانها :

SS.Sکلاچ

موارد مختلف عمل کردن

جعبه دنده بار یا کاهنده Load or Reduction Gear

فصل چهارم.

طریقه بهره برداری از یک واحد گازی و روش صحیح آن

ماده سازی جهت استارت

کلید تحریک وصل

 

خلاصه گزارش

این گزارش در خصوص بهره برداری از نیروگاه گازی نوع B.B.Cتیپ 9تحت لیسانس کمپانی براوان باوری ساخت مشترک کشورهای (آلمان –ایتالیا -سوئیس) باقدرت اسمی هر واحد 25 مگاوات که در حال حاضر در سه سایت دورود –ارومیه و زاهدان هر کدام به تعداد دو واحد که زاهدان یک واحد نصب شده اند ، تهیه و تنظیم گردیده است .

که شامل شرح اجزا اصلی و کمکی توربین گاز، سیستمهای فرعی –سیستمهای حفاظت و کنترل توربین گاز –تجهیزات سخت افزاری –طریقه بهره برداری صحیح –مزایا و معایب توربین گاز و نقش آن در صنعت برق کشور و سایر موارد می باشد.

 

مقدمه

1) تعریف نیروگاه :نیروگاه مجموعه ای از دستگاهها و وسایلی است که بر حسب نوع آن انرژی حرارتی –شیمیایی –هسته ای –پتانسیل را در توربین به انرژی مکانیکی تبدیل نموده و انرژی مکانیکی حاصل شده در توربین با گردش ژنراتور به انرژی الکتریکی تبدیل می گردد .

2) نام گذاری نیروگاهها :نیروگاه ها بر حسب سیال عاملی که توربین را به چرخش در می آورد نام گذاری می شوند مثلاً در نیروگاه آبی سیال عامل آب –در نیروگاه بخار سیال عامل بخار و در نیروگاه گازی سیال عامل گاز داغ حاصل از احتراق است .

3) انواع نیروگاه :

1- نیروگاه حرارتی:

1- سوخت فسیل:

1) نیروگاه گازی

2) نیروگاه بخاری

3) نیروگاه دیزلی

2- سوخت اتمی : نیروگاه اتمی

3- منابع نوین انرژی :

1) نیروگاه برج خورشیدی

2) نیروگاه ماهواره خورشیدی

3) نیروگاه زمین گرمایی

4) نیروگاه سلول برق خورشیدی

5) ژنراتور MHD

2) نیروگاه آبی :

1- تولید برق از سدها

2- تولید برق از جزو مد

3- تولید برق از امواج

عمده تولید برق در جهان توسط نیروگاههای حرارتی و آبی انجام می پذیرد و علاوه بر انواع یاد شده در مواردی هم از نیروی باد بعنوان تولید برق (نیروگاه بادی ) استفاده میشود .

نوع دیگری از نیروگاه وجود دارد که به آن تلمبه ذخیره ای می گویند که یک نوع نیروگاه آبی کوچک است که در صورت نیاز شبکه برای تولید برق و در صورت عدم نیاز شبکه و بالا بودن ولتاژ بعنوان مصرف کننده برق مورد استفاده قرار می گیرد لازم به ذکر است که این نوع نیروگاهها استفاده بسیار جزئی در شبکه برق سراسری دارند .همچنین از انواع رشد نیروگاه می تواند نیروگاه سیکل ترکیبی را نام برد که از حرارت خروجی نیروگاه گازی جهت بخار کردن آب در نیروگاه بخار استفاده می گردد.

4) خلاصه ای در مورد نیروگاه بخار :

سیال عامل دراین نیروگاه بخار آب می باشد آب ازطریق لوله های بسیار زیادی از درون بویلر عبور داده می شود این لوله های حاوی آب در بویلر توسط چندین مشعل در مجاورت حرارت قرار داده شده وآب درون آنها به بخارخشک اشباع تبدیل می گردد. بخار سوپرهیت حاصل شده بر روی پره های توربین فرستاده شده و عمل چرخش توربین را انجام می دهد . برای اینکه سیال درون یک سیکل بسته حرکت نموده و دوباره به مصرف برسد باید به مایع تبدیل شود . چون پمپ ها نمی توانند بخار را مکش نمایند .بخار پس از عمل روی توربین به کندانسور فرستاده می شود و در کندانسور عمل تقطیر انجام شده و بخار به مایع تبدیل می گردد . سپس مایع از چهار هیتر عبور داده شده تا درجه حرارت آن بالا برود و عمل تبدیل مایع به بخار در بویلر آسانتر انجام شود . پس از عبور مایع از هیترها ، به اصطلاح «سوپر هیت » شده و در درون بویلر مجدداً به بخار تبدیل می گردد .

در نیروگاههای بخار با توجه به شرایط آب و هوایی محلی که در آن نیروگاه نصب میگردد از دو نوع برج خنک کننده استفاده می شود . در مناطقی که آب کم است از برج «خشک» و در مناطقی که مشکل کم آبی وجود ندارد از برج «تر» استفاده می شود . چون عمل تقطیر توسط کندانسور انجام می گردد . آب کندانسور باید خنک شود که این عمل در برج خنک کن امکان پذیر است .آب درون کندانسور پس از گرفتن حرارت بخار و انجام عمل تقطیر جهت خنک شدن به برج خنک کننده فرستاده شده و پس از خنک شدن دوباره به کندانسور برگردانیده می شود و این عمل در یک سیکل بسته انجام می گردد لازم به یادآوری است که در برج خشک آب کندانسور توسط هوا و در برج «تر» آب کندانسور توسط آب خنک می شود .

مزایا و معایب نیروگاه بخار :

مزایا :

هزینه جاری نیروگاه بخار نسبت به نیروگاه گازی بسیار کم است . راندمان نیروگاه بخار از نیروگاه گازی بسیار بیشتر است .برای تأمین بار پایه شبکه استفاده می شود.

معایب :

هزینه نصب و احداث نیروگاه بخار زیاد است . احداث و نصب نیروگاه بخار زمان زیادی را سپری می نماید .

5) نیروگاه آبی :

سیال عامل در این نیروگاه آب است . آب در پشت سد جمع شده و با اختلاف پتانسیل به پره های توربین برخورد می نماید و توربین را به چرخش در می آورد دور توربین در این نیروگاه نسبت به نیروگاه و بخار کمتر است که برای جبران دور و ایجاد فرکانس 50HZاز ژنراتور های چند جفت قطبی استفاده می شود .

در نیروگاه آبی از سه نوع توربین استفاده می شود .

الف –توربین کاپلان

ب- توربین پلتن

ج- توربین فرانسیس

الف ) توربین کاپلان برای ارتفاع زیاد و فشار آب کم

ب) توربین پلتن برای ارتفاع متوسط و فشار متوسط

ج) توربین فرانسیس برای ارتفاع کم و فشار آب زیاد استفاده می گردد .

ارزانترین راه تولید برق و به صرفه ترین آن تولید برق از طریق نیروگاه آبی می باشد . احداث سد مستلزم صرف زمان و هزینه های زیاد می باشد .علاوه بر آن به علت کمبود منابع آب در همه مناطق هم امکان احداث سد و راه اندازی توربین آبی میسر نمی باشد . ولی پس از احداث و راه اندازی توربینها ، هزینه جاری آن نسبت به سایر نیروگاهها بسیار کم است .از این جهت مقرون به صرفه می باشند .

مزایا :

هزینه جاری کم کم و زیاد کردن سریع بار ، استفاده هم زمان برای تولید برق و مصارف کشاورزی ، مهار آبها جهت جلوگیری از سیلاب علاوه بر موارد یاد شده مزیت دیگر احداث سد که شاید بهترین مزیت آن هم باشد نه تنها زیانهای زیست محیطی ندارد بلکه برای محیط زیست مفید هم می باشد .

 

6) نیروگاه دیزلی :

دیزل یک موتور چهار زمانه احتراق داخخلی است که با انجاام عملی متداوم تنفس –تراکم ،انفجار و تخلیه و رسیدن به دور نامی ،روتور ژنراتور را به چرخش در می آورد .این نوع نیروگاهها قدیمی هستند و در بسیاری از کشورها از رده تولید برق خارج
شده اند . نصب این نیروگاهها ارزان ، زمان راه اندازی آنها کم است راندمان نیروگاه دیزلی از نیروگاه گازی بیشتر و از سایر نیروگاهها کمتر است . تولید برق در این نیروگاه اندک است . امکان نصب آنها روی سازه ها و وسایل سیار وجود دارد . با توجه به اینکه این گزارش در خصوص نیروگاه گازی می باشد با صرف نظر از جزئیات سایر نیروگاهها به بحث و بررسی نیروگاه گازی بخصوص نوع B.B.C می پردازیم .

فصل اول

1- تاریخچه و نقش واحدهای گازی در صنعت برق

بعد از جنگ جهانی دوم مطالعات زیادی بر روی توربین گاز صورت گرفت .یکی نقش توربین گاز در صنعت هواپیمایی و دیگری نقش آن در شبکه های برق . با آنکه اصول در هر دو جا یکی است ولی تفاوتهای بسیاری در استفاده از توربین گاز در موتورهای جت با توربین های زمینی وجود دارد . در موتورهای هواپیما مسائل وزن ، تحمل قطعات بکار رفته ، قابلیت مانور و غیره دارای اهمیت است . ولی در توربین های زمینی مسائل طول عمر ، راندمان بیشتر و اصولاً مسائل اقتصادی را می توان در نظر گرفت .

در صورتی که برای موتور هواپیما اولویت اول مسائل فنی و طراحی است و بعد مسائل اقتصادی مطرح است .

بدون شک بزرگترین استفاده از توربین گاز در زمینه تولید نیروی محرکه هواپیما جت بوده است .

مهمترین نقطه عطف در این توسعه اولین موتور آزمایشی «واتیل» در سال 1937 بود . بعد از آن تاریخ توربین های گازی به علت زیادتر بودن نسبت قدرت به وزنشان (kg/kw) بطور کامل جایگزین موتورهای رفت و برگشتی شدند .

در اولین روزهای طراحی توربین گاز دو سیستم قابل استفاده مطرح بود . یکی احتراق در فشار ثابت و دیگرری احتراق در حجم ثابت . از نظر تئوری راندمان حرارتی احتراق در سیکل حجم ثابت بزرگتر از سیکل فشار ثابت است اما مشکلات مکانیکی نیز خیلی زیادتر خواهند شد . با اضافه کردن حرارت در حجم ثابت شیرها باید بطور کامل اتاق احتراق را از کمپرسور جدا کنند.

به این ترتیب احتراق متناوباً انجام می شود ، که با کار یکنواخت توربین منافات دارد . در ضمن طراحی مکانیکی توربینی که تحت این شرایط اقتصادی کار کند مشکل است .گرچه کوششهای موفقیت آمیزی در آلمان طی سالهای 1908 تا 1930 برای ساخت توربین هایی از این نوع انجام شد ، لیکن توسعه سیستم با حجم ثابت ادامه نیافت و با توجه به اینکه در توربین های گازی با فشار ثابت احتراق یک فرآیند مداوم است که در آن نیازی به شیر قطع کننده نیست بسیار زود مورد قبول واقع شد ، که سیکل ها با فشار ثابت امکانات بیشتری برای توسعه دارند .

توربین گازی در اواخر دهه 50 قرن بیستم به عنوان تولید برق در شبکه ها مورد استفاده قرار گرفت . در سال 1956 در حدود 5/1 % برق تولید شده در جهان توسط توربین گاز صورت گرفت . در صورتیکه در سال 1976 این مقدار به عنوان 5% رسید که طی بیست سال افزایش قابل ملاحظه ای را نشان می دهد . در حال حاضر حدود 25% تولید برق کشورمان توسط واحدهای گازی انجام می پذیرد. امروزه برای بار پایه از نیرو گاههای آبی و بخار و برای بار متوسط از نیروگاههای کوچکتر واحیاناً قدیمی تر و برای پیک بار از نیرو گاههای گازی استفاده می شود .و این نوع طرز استفاده بهترین حالت اقتصادی را دارا می باشد.

1) فلسفه نام گذاری توربین گاز :

از آنجا که سیال عامل در این توربین ها گاز داغ حاصل از احتراق می باشد به آنها توربین گازی گفته می شود . همانطور که در توربین های بخار سیال عامل بخار و و در توربین های آبی سیال عامل آب می باشد .

2) سیکل توربین گاز :

سیکل ترمودینامیکی توربین گاز بر مبنای سیکل برایتون استوار است که در آن هوا بصورت ایزنتروپیک توسط کمپروسور متراکم می شود و سپس احتراق در فشار ثابت صورت می گیرد . آنگاه انبساط ایزونتروپیک (برگشت پذیر و بدون انتقال حرارت ) در توربین انجام می شود و با دادن حرارت به محیط در فشار ثابت سیکل تکمیل می شود .

3 ) انواع سیکلهای توربین گاز

سیکل توربین گاز به دو صورت باز و بسته می باشد . در نوع بسته هوای تمیز و یا گازی که خاصیت خورندگی نداشته باشد وارد سیکل کرده و فشار آن را توسط کمپرسور بالا می برند و سپس بدون اینکه با سوخت مخلوط شود ، در داخل یک مبدل درجه حرارت آن را بالا می برند و سپس آن را وارد توربین کرده و توسط توربین کار می گیرند بعد از خروج از توربین ان را سرد کرده و عمل را تکرار می کنیم در صورتی که در سیکل باز محصولات احتراق مستقیماً وارد توربین شده و از اگزوز خارج می شوند و توسط کمپرسور مجدداً هوای تازه مکیده می شود .

4-) سیکلهای پیش رفته توربین گاز

سیکل باز با مبدل حرارتی

1- راندمان بیشتر

2- راندمان پایین تر

از نوع 2 در مواردی استفاده می شود که سوخت کثیف با قیمت ارزان در دسترس باشد .

5 ) مزایا و معایب توربین گاز

الف ) مزایا :

1- سرعت در نصب و بهره برداری : به دلیل کچک بودن ، حمل نقل آن آسان است .و کارهای نصب آن هم ساده و هم کم می باشد و به دلیل سادگی و کم بودن قسمتهای کمکی و فرعی آن بهره برداری از آن آسان وسریع صورت می گیرد .

2- راه اندازی و بارگیری سریع : طی حدود 10 دقیقه می توان راه اندازی شده و به شکل قدرت دهد و تغییر بار اخذ شده از آن سریع صورت می گیرد.

3- هزینه نصب پایین :

a) به ازای قدرتی که می دهد دارای وزن کمی است.

b) اجزاء کمکی کمی دارد و احتیاج به سرویس های زیادی ندارد .

c) فونداسیون کوچکی دارد و عموماً برای آماده کردن زمین احتیاج به کارهای گران قیمت ندارد .

d) برای نصب فضای کمی را اشغال می نماید .

e) امکان نصب بر روی سازهها و پایه های سبک وجود دارد ، در نتیجه هزینه پایه ها یا اسکلت بندیها و نصب آن کم می باشد .

4- امکان استفاده از سوخت های مختلف و تعویض سوخت در زیر بار : در توربین های گاز می توان از سوخت های مختلف گاز –گازوئیل –نفت سفید و مازوت استفاده نمود و هیچگونه محدودیتی ندارد . همچنین می توان از دو سوخت با هم نیز استفاده نمود .

5- عدم نیاز به آب خنک کن : بدن آب خنک کن می تواند کار کند و قسمت های مختلف آن توسط هوا هم می تواند خنک شود و احتیاج لازم و قطعی به آب ندارد بنابراین می توان در نقاطی آن را نصب نمود که منابع آب وجود ندارد .

6- کنترل از راه دور : از راه دور می توان توربین را استارت کرد ، با شبکه پارالل نمود و میزان بار را کم و زیاد نمود بدون اینکه نیاز به اپراتور محلی باشد .

7- استارت در خاموشی (Black start) : زمانی که شبکه بدون برق باشد تغذیه داخلی از طریق باطری خانه تامین می شود و از این طریق می توان واحد را استارت نمود (فقط واحدهایی که با دیزل استارت می شوند).

8- تامین بارپیک : با توجه به هزینه های نصب پائینی که دارد و با توجه به راه اندازی سریع آن می تواند در موق پیک ، بار مورد نیاز را تامین کند .

9- استفاده به صورت موتور سنکرون (کندانسور شدن) : ژنراتور توربین گازی می تواند در مواقع لزوم به صورت موتور سنکرون عمل کند . بدون آنکه دور آن تغییر کند . از این طریق می توان جهت استارت توربین گاز استفاده نمود . همچنین در مواقعی که لازم است برق اضافی شبکه به مصرف برسد مورد استفاده قرار می گیرد .

10- استفاده از حرارت خروجی توربین گاز جهت بخار کردن آب در بویلر نیروگاه بخار و طراحی نیروگاه سیکل ترکیبی .

کندانسور کردن :

جدا کردن توربین از ژنراتور و جداکردن ژنراتور به صورت موتور سنکرون را کندانسور می گویند . کندانسور کردن ژنراتور مستلزم آن است که ژنراتور به دور سنکرون (300.r.p.m) رسانده شود .

دلیل آن این است که در هر دوری بجز دور 3000 انجام عمل کندانسور کردن موجب صدمه دیدن ژنراتور می شود . مصرف مگا وات موجود در شبکه در ساعات مختلف شبانه روز متفاوت است . به گونه ای که در ساعاتی از شبانه روز مگاوات موجود در شبکه بیش از از حد لزوم می باشد . وجود این مگاوات اضافی در شبکه باعث صدمه دیدگی خطوط شبکه در اثر عوامل گوناگونی از قبیل گرم شدن خطوط انتقال ، بالا رفتن ولتاژ در شبکه و به طور کلی موجب بروز اختلال در ضریب قدرت (cos o) می شود . اشکال دیگری که در صورت وجود مگا وات اضافی در شبکه بوجود می آید احتمال پیدایش اختلاف در فرکانس و ولتاژ شبکه است . برای جلوگیری از این اختلافان به طور کلی می توان مگا وات تولیدی توسط توربین های مختلف در نیروگاه ها را به حداقل کاهش داد .

ولی در بعضی مواقع حتی با وجود کاهش مگا واتی تا مرز ممکن ، همچنان مگا وات اضافی در شبکه وجود دارد و در این مرحله است که نقش توربین های گازی مطرح میشود که می توان با تبدیل ژنراتور این واحدها به موتور نه تنهای باری به شبکه نداد بلکه مقداری از بار شبکه را نیز مصرف کرد .

 

دانلود گزارش کارآموزی در نیروگاه گازی شهرستان دورود

گزارش کارآموزی در نیروگاه برق سلیمی نکا

توضیحات : 
این فایل دارای فرمت word می باشد.

گزارش کارآموزی در نیروگاه برق سلیمی نکا

 

فهرست مطالب

پیشگفتار

موقعیت نیروگاه و شرح مختصری از مشخصات آن

مولد بخار (بویلر)

توربین

ژنراتور

پست فشار قوی

مشخصات سایر قسمت های نیروگاه

اصول کلی نیروگاه بخار

تغذیه مصرف داخلی نیروگاه

دیاگرام تک خطی

باطریها

طرح آتی ودر دست اقدام در نیروگاه نکا

 

پیش گفتار

گزارشی که پیش رو دارید حاوی مطالبی که اینجانب در نیروگاه نکا مشغول به انجام دوره کارآموزی بوده می باشد و سعی بر آن داشته که اطلاعات و مطالب بیشتری را در خصوص چگونگی انجام مراحل تولید و کارکرد قطعات و دستگاههای مختلف بدست آورده تا در آینده مثمر ثمر واقع شود .

در بخش اول نگاهی کوتاه برچگونگی و بررسی اصول تولید نیروی الکتریکی در واحد بخار و اصول و مبنای کار (بهره‌برداری)واحد بخار خواهیم داشت و در بخش دیگر به قسمت واحد گازی نیروگاه که در آنجا مشغول به انجام دروه کارآموزی بوده‌ام اشاره شده است .

در پایان جا دارد از تمامی عزیزان و کارکنان زحمت‌کش آن واحد که در تهیة این گزارش یاری نموده‌اند و همچنین از مدیر نیروگاه گازی جناب آقای مهندس سرایلو و باالٌخص از زحمات بی‌دریغ جناب آقای مهندس سیفی کمال تشکر و سپاسگذاری را داشته باشم . امید است که با دست توانا و توانمند خودمان در عرصة عظیم صنعت بتوانیم از وابستگی به دیگر ممالک جدا شده و خود صادر کننده چنین علم و صنعت ارزنده باشیم

«آب دریا را اگر نتوان کشید هم به قدر تشنگی باید چشید»

بخش اول

نیروگاه بخار

1- موقعیت نیروگاه نکا

2- سیکل آب و بخار

3- تغذیه داخلی نیروگاه بخا

 

 

موقعیت نیروگاه و شرح مختصری از مشخصات آن

الف: موقعیت جغرافیایی

نیروگاه نکا در استان مازندران به فاصلة 30 کیلومتری شمال جاده ساری –نکا در منطقه ای به نام میان کاله در ساحل دریای مازندران قرار گرفته است.

نیروگاه نکا به وسیله 3 رشته جاده به شرح زیر :

1- نیروگاه ، نکا به طول تقریبی 25 کیلومتر

2- نیروگاه ، دشت ناز ، فرخ‌آباد –ساری به طول تقریبی 45 کیلومتر

3- نیروگاه ، دشت ناز ، جاده ساری –نکا به طول 35 کیلومتر

به شهرهای نکا و ساری متصل می باشد

ب: شرح مختصری از مشخصات نیروگاه

نیروگاه نکا با داشتن 4 واحد 440 مگاواتی قدرت تولید 1760 مگاوات را دارا میباشد، سوخت اصلی نیروگاه گاز و سوخت کمکی ان سوخت سنگین (مازوت) است . آب مصرفی نیروگاه جهت تولید بخار و به حرکت درآوردن توربین از طریق 3 حلقه چاه عمیق و اب خنک کن نیروگاه از دریا تأمین می گردد .

نیروی لازم برای راه‌اندازی نیروگاه از طریق شبکه سراسری و در صورت قطع ان از وجود دو واحد توربین گاز به قدرت 6/137 مگاوات تأمین می گردد .

1- سوخت

سوخت اصلی نیروگاه گاز طبیعی می باشد که از منابع گاز سرخس تأمین و به وسیله یک رشته خط لوله به نکا منتقل می گردد . سوخت کمکی نیروگاه مازوت (سوخت سنگین) است که از طریق راه‌آهن مازندران و تانکر به ایستگاه تخلیه سوخت واقع در نکا تحویل و توسط خط لوله به نیروگاه منتقل می گردد .

درضمن ایستگاه تخلیه دیگری در نیروگاه وجود دارد که تانکرها را می توان در آن محل تخلیه کرد .

مجریان طرح –پیمانکاران –مشاوران

کارفرما وزارت نیرو –شرکت توانیر

مهندس مشاور شرکت کامیران

اجرا کنندگان طرح کنسرسیوم بی.بی.سی –ببکاک –شرکت بیل

فینگر برگر (کنسرسیوم مازندران)

الف: کارهای ساختمانی و محوطه

محوطه سازی شرکت بیل فینگر برگر bill finger berger

ب: دیگ بخار و تصفیه خانه شرکت ببکاک Babcok

ج: توربین ، ژنراتور و کنترل شرکت براون باوری B . B . C

د: پست فشار قوی شرکت میتسوبیشی

مشاور طرح پست فشار قوی شرکت میل –مهاب

تاریخ عقد قرارداد نیروگاه 30آگوست 1975 برابر با 8/6/54

تاریخ عقد قرارداد پست 26ژانویه 1976 برابر با 6/10/55

تاریخ شروع عملیات ساختمانی

نیروگاه تاریخ عقد قرارداد

تاریخ شروع عملیات ساختمانی

پست تابستان 56 (1977)

مشخصات تانکهای سوخت و میزان مصرف نیروگاه به شرح زیر است :

حجم تانک سوخت سنگین واقع در ایستگاه تخلیه m7000

حجم تانک سوخت سنگین واقع در ایستگاه نیروگاه m70000*2

ارتفاع تانک سوخت سنگین واقع در ایستگاه تخلیه m34/2 + 5/17

قطر تانک سوخت سنگین واقع در ایستگاه تخلیه m75

حجم تانک سوخت سبک m1000

ارتفاع تانک سوخت سبک m9/10

قطر تانک سوخت سبک m11

مصرف سوخت سنگین m / h95 * 4

مصرف گاز Nm / h110000 * 4

چنانچه بعللی ارسال سوخت (گاز - مازوت) به نیروگاه قطع گردد میزان سوخت ذخیره برای بارکامل حداکثر 14 روز می باشد .

آب مصرفی ، آب خنک کن و تصفیه خانه

آب شیرین مصرفی نیروگاه بوسیله 3 حلقه چاه عمیق که در حومه ایستگاه تخلیه سوخت واقع در نکا قرار دارد ، به صورت زیر تأمین می گردد :

ابتدا آب خروجی از این چاهها بداخل دو استخر سرپوشیده واقع در ایستگاه تخلیه سوخت ریخته شده و به وسیله یک خط لوله 25 کیلومتری به دو استخر سرپوشیده دیگر به حجم کل 1500 مترمکعب که در مجاورت تصفیه خانه نیروگاه قرار دارند ، سرازیر و از آنجا به یک مخزن مرتفع (75 متر) با حجم m450 پمپ می گردد از این منبع قسمتهای مختلف نیروگاه

1- آب آتش نشانی

2- آب شرب مصرفی

3- آب مورد نیاز تصفیه خانه

تغذیه می گردد .

آب شرب مصرفی ایستگاه تخلیه بوسیله تصفیه خانه‌ای در مجاورت استخرهای سرپوشیده واقع در ایستگاه مزبور تأمین می شود .

تصفیه خانه نیروگاه با قدرت تولید 160 مترمکعب در ساعت آب مقطر مصرفی نیروگاه را با استفاده از سیستم مبدل یونی ( Deminer Lixer) تأمین می نماید .

برای سرد کردن (تقطیر) بخار خروجی توربین از آب دریا استفاده می شود که پس از کلرزنی داخل لوله های کنداستور می شود ، علاوه بر این برای مصارف آتش نشانی در محل تانکهای سوخت نیز از آب دریا استفاده می شود . به منظور حفاظت محیط زیست سیستم خروجی آب طوری در نظر گرفته شده است که اختلاف درجه حرارت آب خروجی و آب دریا در شعاع 200 متری دهانه کانال خروجی کمتر از 2 درجه است .

مولد بخار (بویلر)

دیگ بخار نیروگاه از نوع بدون مخزن (once tnrough) می باشد و به همین جهت آب در حال گردش درون آن بسیار کم می باشد .

کوره آن از دو محیط متصل به هم تشکیل شده که محیط اول به وسیله جدار لوله ای محصور گشته و در این محیط سوخت و هوا مخلوط شده و به وسیله 14 مشعل ایجاد شعله نموده و آب موجود در لوله ها به بخار تبدیل می گردد . بخار تولید شده در این محیط به وسیله عبور گازهای گرم کوره در محیط دوم اشباع شده و به بخار داغ تبدیل می گردد . که قابل مصرف در توربین می باشد . درجه حرارت بخار ورودی به توربین توسط آب پاشها ( De Super heater ) که از مسیر آب تغذیه گرفته می شود تنظیم می گردد . آب مصرفی بویلرها توسط یک پمپ توربینی که ظرفیت آن صددرصد بار واحد است و یا توسط دو پمپ آب تغذیه الکتریکی پنجاه درصد تأمین می گردد . آب تغذیه این پمپها از یک منبع آب مرتفع (26 متر) گرفته شده و پس از گرم شدن توسط گرمکنهایی شماره 6 و 7 به بویلر وارد می گردد .

مشخصات بویلرهای نیروگاه نکا به شرح زیر می باشد .

سوخت گاز سوخت مازوت

دبی بخار (فلوی بخار زنده) th1408 th 3/1472

درجه حرارت بخار سوپر هیتر C535 C535

فشار بخار سوپر هیتر ata190 ata196

فشار بویلرهای طراحی شده aT210 برای HP و 66 برای IP

دبی بخار / هیتر Re heater t/h4/1266 t/h6/1262

فشار بخار / هیتر Re heater aT5/49 aT50

درجه حرارت هوای گرم ورودی (اتاق احتراق) C325 C325

فشار بخار / هیتر (ورودی به قسمت فشار متوسط) Kg/cm2/48 Kg/cm7/47

درجه حرارت / هیتر (ورودی به قسمت فشار متوسط) C530 C530

دبی بخار اصلی t/h1408 t/h3/1472

دبی بخار / هیتر t/h4/1266 t/h6/1262

فشار کنداستور Kg/cm68% Kg/cm66%

تعداد لوله های کنداستور عدد 15600

مقدار آب خنک کننده کنداستور t/h23500*2

درجه حرارت آب خنک کننده ورودی کنداستور C21

درجه حرارت آب خنک کننده خروجی کنداستور C31

سرعت چرخش RPM3000

طول توربین mm20445

تعداد شاخه های ورودی به توربین 7

نرخ حرارتی توربین Kcal/Kwhr2300

سرعت چرخش Turning uear RPM40

تعداد یاتاقان Bearing 3

نقطه ثابت پوسته خارجی توربینهای فشار قوی و متوسط انتهای قسمت فشار متوسط نقطه ثابت پوسته خارجی توربین فشار ضعیف وسط قسمت فشار ضعیف .

سوخت گاز سوخت مازوت

درجه حرارت آب تغذیه C264 C8/262

فشار آب تغذیه در اکنومایزر aTa255 Kg/cm273

درجه حرارت گاز خروجی از کوره (دود) C120 C160

مصرف سوخت m / h110294 Kg / h94948

فشار Saftey valveبخار اصلی kg / cm210

ارتفاع بویلر m60/41

ارتفاع کف بویلر m8

تعداد سوت بلوئر 4

آب اضافی لازم mack upwحدود t/h11

گاز خروجی از کوره پس از اینکه آخرین انرژی خود را به آب ورودی به بویلر و هوای ورودی به کوره داد به دودکش رانده می شود ، به منظور حفاظت محیط زیست دودکش نیروگاه با مشخصات زیر ساخته شده است :

قطر فنداکسیون m21

ارتفاع m134

قسمت پایین دودکش

قطر خارجی m10

قطر داخلی m14/9

ضخامت بدنه cm43

قسمت بالای دودکش

قطر خارجی m916/7

قطر داخلی m516/7

ضخامت cm20

ابعاد قسمت ورودی به دودکش

ارتفاع m90/8

عرض m30/3

فاصله مرکز تا زمین m30/32

 

دانلود گزارش کارآموزی در نیروگاه برق سلیمی نکا

گزارش کارآموزی در مجتمع فولاد اهواز

توضیحات : 
این فایل دارای فرمت word می باشد.

 

گزارش کارآموزی در مجتمع فولاد اهواز

 

فهرست مطالب

عنوان صفحه

پیشگفتار 

عیب های مکانیکی موتور 

نشت روغن 

دود سیاه یا خاکستری تیره 

آزمون فشار بخار کارتر 

صدای یاتاقان میل لنگ 

تجزیه روغن 

سیستم سوخت رسانی 

ارزیابی کیفیت سوخت 

آزمون های سیستم سوخت رسانی 

آب 

روغن سوزی 

پایین بودن میزان کمپرس 

آزمون نشت سیلندر 

پمپ سه گوش 

مدار برگشت سوخت 

مدار سوخت پر فشار 

سوخت پاشها 

پمپ سوخت پاش 

سیستم هواکش 

توربو شارژ کن 

گرفتگی لوله برگشت سوخت 

سیستم تخلیه دود 

سیستم راه اندازی موتور 





بسمه تعالی

برای اطلاعات از وضعیت داخل موتور از گیج روغن ( میل روغن نما ) و درجه فشار روغن ( فشار سنج ) استفاده کنید . روغن الوده را می توان بوکشید و در موارد جدی روغن را نزدیک سینی کارتر بیرون می زند . وقتی گیج روغن را نزدیک منیفولد داغ نگه دارید اگر روغن آب داشته باشد، بخار می شود . اتیلن گلیکول ( ضد یخ ) با روغن واکنش انجام می دهد و مایع قهوه ای رنگ و چسبناکی تولید می کند که روی گیج روغن مشهود است . فشار روغن به سرعت باید بالا برود و اگر یاتاقانها خوب باشند ، تحت بار نباید تغییر کند.

با اندازه گیری ولتاژباتری در هنگام موتور گردانی می توان عیوب سیستم راه اندازی را به سرعت تشخیص داد . اگر ولتاژ به اندازه 25 درصد یا بیشتر کاهش یابد باید غلظت آب اسید باتری را اندازه گیری کند و در جستجوی خانه ای از باتری باشد که اتصال کوتاه کرده است . استارت و کابلهای آن را ، بر اساس میزان جریان کشی ، وارسی کنید: اگر استارت بیش از اندازه جریان می کشد نشان دهنده مقاومت مدار است.

بسیاری از وضعیتها از قبیل پایان بودن توان موتور ، دود کردن موتور ، بد کارکردن در دور آ رام ، نرم کارنکردن و بد روشن شدن را می توان به موتور یا سوخت مربوط کرد . اگر با استفاده از سوخت پاش سالم مشکل حل نشد، آزمونهای تراکم و نشت سیلندر را ، به شرحی که در ادامه مطلب می آید انجام دهید . آزمونهایی که روی موتور انجام می شود ، از آزمونهایی که روی سیستم سوخت پاشی انجام می شود آسانترند و می توان آنها را داخل محوطه انجام داد.

عیبهای میکانیکی موتور

عیبهای مکانیکی موتور را می توان به چهار دسته تقسیم کرد:



نشست سیالها

روغن سوزی

پایین بودن میزان کمپرس

سایید گی یاتاقانها

نشست سیالها

در موتور با سه نوع سیال سرو کار داریم ـ سوخت ، روغن وآب ـ که هر یک از آنها ممکن است از موتور به بیرون نشست کند و یا به صورت داخلی به سیستم دیگری نشست کند

نشست روغن

نشست روغن به ندرت سبب خرابی موتور می شود (امادر صورت وقوع چنین اتفاقی ، پیامد های آن ناگوار خواهد بود ) ، اما مکانیک باید همواره این نشستها را بر طرف کند . متداول ترین محلهای نشست روغن ، تقریباً به ترتیب فراوانی عبارت اند از :

واشر در سوپاپ (قالپاق سوپاپ)

واشر سینی کارتر

واشر سینی جلو موتور

واشر پایه های لوازم جانبی خارجی

کاسه نمدهای عقب و جلو میل لنگ

در پوشهای میل سوپاپ و لوله روغن اصلی

منبع نشستهای جزئی را به دشواری می توان یافت ، زیرا روغن به طرف پایین و عقب ، به پشت موتور حرکت می کند استفاده از آشکار ساز نور سیاه یا پودر پاشی ( که ردی به جا می گذارد) مفید است ، اما روش موثر تحت فشار گذاشتن کارتر است .

دود سیاه یا خاکستری تیره

نشانه

موتورزیر بار، به ویژه در دور بالا و متوسط دود می کند و کم صداتر از حالت عادی است.

موتور زیر با ر، به ویژه در دور پایین و متوسط دود می کند و پر سرو صدا تر از حالت عادی است .

موتور زیر با ر ، در همه دورها دود می کند اما ودو آن در دورهای پایین از متوسط آشکار تر است . ممکن است موتور بد روشن شود .

موتور زیر بار ، به ویژه در دور بالا دود می کند .

موتور زیر بار ، دود می کند و توان آن به شدت کاهش یافته است .

موتور زیر بار ، به ویژه در دور بالا و متوسط ، دود می کند ممکن است توان آن نیز پایین باشد .

توده های دود سیاه ، گاهی همراه با دود آبی ، یا سفید از اگزوز بیرون می آید ممکن است موتور دچار کوبش شده باشد .

دود آبی یا متمایل به سفید در دور بالا و زیر بارکم ، به ویژه وقتی موتور سرد است . یا بالا رفتن دما رنگ دود تغییر می کند و سیاه می شود توان موتور ، به ویژه در حالت تخت گاز ، پایین است .

دود آبی یا متمایل به سفید زیر با کم ، وقتی موتور به دمای عادی رسید ه است . ممکن ایت موتور کوبش هم داشته باشد .

دود آبی در همگام گاز داند ، پس از کارکردن در دور آرام به مدت طولانی. ممکن است با تثبیت شدن وضعیت گاز ، موتور دیگر دود نکند.

دود مداوم آبی در همه دورها ، بارها و دماها

دود آبی کم رنگ یا متمایل به سفید در دور بالا و زیر بار کم . بوی تند.

علت احتمالی

پمپ سوخت پاش ریتارد است .

پمپ سوخت پاش آوانس است .

میزان کمپرس سیلندر پایین است .

هواکش گرفتگی دارد .

توربو شارژکن خراب است .

سوخت پاشها (سوزنها ) کثیف اند .

لوله های سوخت رسانی دچار گرفتگی شده اند .

چسبیدن سوخت پاشها

علت احتمالی

پمپ سوخت پاش ریتارد است .

نشست از سوخت پاشها

نشست از کاسه نمد سرسوپاپها

رینگها / سیلندر ه ساییده اند.

موتور سرد است

راه چاره

پمپ سوخت پاش را تنظیم کنید.

پمپ سوخت پاش را تنظیم کنید .

موتور را تعمیر کنید .

فیلتر هوارا تمیز یا تعویض کنید .

فشار هوای خروجی تور بو شارژکن را وارسی کنید .

سوخت پاشها را تمیز یا تعویض کنید .

لوله ها را تمز یا تعویض کنید.

سوخت پاشها را تمیز یا تعویض کنید .

راه چاره

پمپ را تنظیم کنید .

سوخت پاشها را تعمیر یا تعویض کنید .

کاسه نمدها را عوض کنید . ساق / گیت سوپاپ را وارسی کنید.

تعمیر اساسی / نوسازی موتور ترموستات را عوض کنید .

موتور آهسته می گردد و روشن نمی شود .

علت احتمالی

سیستم موتور گردانی خراب است .

میل لنگ سفت شده است .

ویسکوزیته

خرابی سوخت پاشها

دور موتور گردانی منظم نیست ، موتور روشن نمی شود .

علت احتمالی

تنظیم زمانی سوپاپها به هم خورده است .

موتور به حالت عادی می گردد ، اما روش نمی شود.

علت احتمالی

شمعهای گرمکن از کار افتاده اند.

سوخت نامناسب یا آلوده است .

سوخت به سیلندرها نمی رسد .

تنظیم زمانی پمپ درست نیست .

مسیر ورود هوا دچار گرفتگی شده است . مسیر خروج دود دچار گرفتگی شده است . تراکم کم است.

موتور در دور آرام کار می کند

علت احتمالی

تنظیم نبودن دور آرام هوا گرفتگی سیستم سوخت رسانی فیلتر (های ) سوخت گرفتگی دارند .

لوله برگشت سوخت گرفتگی دارد.

سیستم تخلیه دود ( اگزوز ) گرفتگی دارد .

موتور در دورهای پایین در کار می کند .

علت احتمالی

هر یک از عیبهایی که در بالا شرح داده شده و بر دور آرام اثر می گذارد.

پایین بودن میزان کمپرس یک یا چند سیلندر

توان موتور در حد عادی نیست .

علت احتمالی 

نرسیدن سوخت کافی سوخت نامناسب یا آلوده

خطا در تنظیم زمانی سیستم سوخت پاشی گرفتگی سیستم ورود هوا نبود اتصلات توربو شارژکن

خرابی سیستم سوخت رسانی با فشار بالا پایین بودن میزان کمپرس موتور

راه چاره

باتریها ، سرکابلها و استارت را وارسی کنید .

با دست گیر موتور را رفع کنید ، اگر سفت به نظر می رسد

روغن موتور و نشست ضد یخ به درون کارتر را ورسی کنید .

فشار باز شدن سوخت پاشاها را وارسی کنید .

راه چاره

تنظیم زمانی سوپاپها را وارسی کنید .

راه چاره

شمهای گرمکن را وارسی و مدار برق آنها را کنترل کنید .

منبع سوخت را ورسی کنید .

مسیر سوخت از باک تا پمپ سه گوش از آنجا ره پمپ سوخت پاش و تا سوخت پاشها و نازلها را وارسی کنید.

تنظیم زمانی پمپ راوارسی کنید .

فیلتر هوا را وارسی کنید .

سیستم را وارسی کنید .

تراکم سیلندر را وارسی کنید .

راه چاره

دور آرام را تنظیم کنید.

سیستم را هوا گیری و اتصالات را سفت کنید .

فیلتر (ها) را عوض کنید .

لوله را باز کنید ، در صورت تاًیید این حدس گرفتگی را رفع کنید .

فیلتر هوا را عوض کنید .

آن را تعمیر کنید .

راه چاره

به همان ترتیب ذکر شده در بالا عمل کنید .

آزمون تراکم سیلندر انجام دهید.

آزمون فشار بخار کارتر (کمپرس رد کردن)

میزان کمپرس رد کردن رینگ ها نشانه خوبی از سایش سیلندر / رینگ است، اما محدودیت‌هایی هم دارد. محدودیت این آزمون از آن روست که همه سازندگان مشخصات فنی مربوط به دور موتور / کمپرس رد کردن را اعلام نمی کنند. غالباً مکانیک باید در زمان سالم بودن موتور این مشخصات را شخصاً تعیین کند.

صدای یاتاقان میل لنگ

یاتاقان زدن مترادف تعمیرات مهم و پرهزینه است. وقتی یاتاقانها به مرحله ای می رسند که اعتراض خود را به صدای بلند اعلام کنند یاتاقانگردهای میل لنگ به شدت کوبیده شده اند و قطعات خرد و ریز یاتاقانها در سراسر موتور به گردش در آمده اند. عیبی که با تعمیر نسبتاً ساده برطرف می شد، در این مرحله انجام تعمیر پرهزینه ای را ایجاب می کند.

برای مکانیکی که با موتور یاتاقان زده روبه رو می شود خبر تسلی بخشی هم دارمی و آن اینکه با تکنولوژی موجود می توان خرابی یاتاقانها را خیلی زود، در مرحله ای که آسیب دیدگی هنوز حالت موضعی دارد، آشکارسازی کرد.

وارسی مکرر خلاصی یاتاقانهای متحرک سودمند است (یاتاقانهای متحرک سه برابر یاتاقانهای ثابت ساییده می شوند)، اما غیر از باز کردن دوره ای موتور، بهترین راه پیشگیری تجزیه طیفی روغن موتور است.

تجزیه روغن

تجزیه روغن، به ویژه روغن موتورهای بزرگ، کاری متداول شده است. این تکنولوژی، که در ابتدا برای لوکوموتیوهای دیزل ابداع شد، در دهه پنجاه به وسیله نیروی دریایی ایالات متحده امریکا تکمیل شد و در حال حاضر به کمک این تکنولوژی می توان خرابی موتور را با دقت مناسب پیش‌بینی کرد. مواد ناچیزی که در روغن موتور وجود دارند و منابع آن به شرح زیر است:

سرب موجود در یاتاقانها

نقره موجود در یاتاقانها

قلع موجود در یاتاقانها

آلومینیم موجود در یاتاقانها و پیستونها

آهن موجود در جدار رسیلندرها و رینگ ها

کروم موجود در رینگ ها

نیکل موجود در یاتاقانها و نیم هلالیهای یاتاقان

مس موجود در بوشها

وجود براده های سیلیسیم و آلومینیم از خرابی هواکش خبر می دهد. سایر عنصرهای فلزی از قبیل بور، کلسیم و روی به صورت افزودنی در روغن موجودند، اما اگر غلظت آنها زیاد باشد باید آنها را نیز در نظر گرفت.

برای تجزیه طیفی نمونه ای از روغن را با استفاده از قوس الکتریکی تبخیر می کنند. هر عنصر نور معینی تولید می کند که فرکانسی خاص خود را دارد. معمولاً 16 عنصر را تا غلظتی در حدود یک قسمت در یک میلیون قسمت ردیابی می کنند. این اطلاعات همراه با پیشینه موتور و کارکردآن. تصویر نسبتاً گویایی ازوضعیت موتوربه دست میدهد.

این آزمایش را معمولاً آزمایشگاههای تخصصی انجام می دهند.

دانلود گزارش کارآموزی در مجتمع فولاد اهواز

گزارش کار آموزی در نمایندگی ایران خودرو

توضیحات : 
این فایل دارای فرمت word می باشد.

گزارش کار آموزی در نمایندگی ایران خودرو

 

فهرست مطالب

 

گیربکس

کنترل مقدار روغن

شافت اصلی

دیفرانسیل از نوع بلبرینگی

انتخاب واشر خار دار

تعویض دسته دنده و بوشها

تعویض کانال هدایت کننده روغن

انژکتور

انواع نازل یا سوخت پاش

انژکتور نوع سوراخ دار

سوخت پاشهای زبانه ای یا تنبل

آزمایشهای انژکتور

تمیز کردن سوخت پاش

گیربکس :

این تیپ اتومبیلها دارای گیربکس نوع JBمی باشند :

L42-B37-C37-S37-L48-B40-B40-C40-S40-F40

تیپ و پسوند تیپ و شماره ساخت بروی پلاکی که روی پوسته کلاچ حک شده است .

توجه: بعضی از پلاکها تیپ دوم رنگی هستند . این کد تیپ شافت گیربکس اتومبیل را مشخص می کند.

راهنمای تعویض دنده

سیستم همدور کننده از نوع بورگ وانر می باشد.

گیربکس پنچ دنده

تیپ چهارم: تغییر رزوهای پیچ و انتهای دمنده پنج

در صورتیکه عمق رزوهای و پنج انتهای شافت دوم کاهش یافته باشد باید از یک پنج بطول 27mmاستفاده شود.

 

 

کنترل مقدار روغن

درپوش فولادی Aبدون میله اندازه گیری که روغن تا قسمت رزوه شده پر می شود.

در پوش پلاستیکی Bبا میله اندازه را تمیز کنید .

درپوش را مجددا جا بزنید ولی آنرا بپیچانید بطوریکه میله اندازه گیری آن بسمت پائین باشد.درپوش را خارج کنید سطح روغن باید در نقطه 2باشد.

خصوصیات مهم دیفرانسیل از نوع بلبرینگ

از پایه های به شماره B.ri q50-01یا Bri q50-02می بایست جهت تعمیر گیربکس استفاده شود . بطوریکه بتوان در گیربکس های تیپ JB2,JB3بلبرینگهای دبفرانسیل را براحتی خارج کرد.

دو شاخه کلاچ هنگامی از داخل پوسته خارج می شود که از بستهای اتصال جدا شده باشد .

قبل از اینکه گیربکس را بپایه اختصاصی به شماره Bri q50-01یا Bri q50-02متصل کنید پیچهای اتصال پوسته کلاچ را باز کنید .

بعد از خارج کردن بوشهای راهنما از نقاط C,Bگیربکس را روی پایه مخصوص قرار دهید .

شافت اصلی :

1-اکر دنده پیچ در نقطه Aفاصله ایی نداشته باشد . ابزار مخصوص B.ri 1003را روی توپی دنده پاج قرار دهید و مجموعه را خارج کنید.

قطعات زیر را بترتیب خارج کنید:

-درب پشت گیربکس

درب پشت گیربکس می بایست بطور افقی و در جهت فلش خارج شود . بطوریکه لوله روغن پوسته بتواند از داخل شافت خارج شود.

گیربکس چهار دنده :

دو خار فنری را از شافتهای اصلی ودوم همراه با واشرهای آنها خارج کنید .

گیربکس پنج دنده :

دنده یک را دسته دنده و دنده پنج را از گیربکس با حرکت دنده پنج روی میل ماهک انتخاب کنید .

مهره شافت اصلی و پیچ شافت دوم را در آورید .

شافت میل ماهک را بسمت بیرون نکشید زیرا پین قفل کننده آن داخل گیربکس می افتد.

گیربکس را در حالت خلاص قرار دهید .

یک قطعه چوب بین میل ماهک دنده پنچ و دنده قرار دهید و با استفاده از ابزار Bri 31-01 پین را خارج کنید.

-شافت اصلی قابل تعمیر نبوده و احتیاج به تنظیم ندارد .

در صورتیکه ژیگلور Bاز قبل داخل شافت نصب شده باشد قابل تعویض و پیاده کردن نمی باشد .

کانال مربوط به دنده پنچ را روی شافت تمیز کنید .بلبرینگ . کاسه نمد لبه دار همیشه با شافت اصلی در تماس هستند .محل نشست بلبرینگ و کاسه نمد را روی شافت محل باز دید و در صورت خوردگی شافت اصلی را تعویض نمائید.

 

شافت دنده عقب

شافت مخصوص

شافت دنده عقب قتابل تعمیر نمی باشد . شافت دنده عقب و دنده عقب یکپارچه بوده و کامل تعویض می شود . و احتیاج به تنظیم ندارد.

کلیپسها می بایست در هر پیاده و سوار شدن تعویض شوند. هنگام سوار کردن کلیپس ها از دنباریک استفاده کنید مراقب باشید که به کلیپس ها صدمه نرسد.

خارج کردن دنده ها

شافت را به همراه مجموعه دنده ها یش از انتها به گیره ایی که دارای فکهای نرم باشد ببندید و دنده ها را بترتیب از راست به چپ از روی شافت خارج سازید.

سوار کردن

برای سوار کردن دنده ها پس از تعویض قطعات مورد لزوم و دوغنکاری بترتیب پیاده کردن آنها را سوار کنید .

بطور صحیح قطعات زیر را سوار کنید :

دنده 1و2و3و4و دنده 5 را همرا با کشویی و مغزی کشویی , با لغزانده روی شافت جا بزنید .

فنرهای النگویی می بایست به انتهای کلیپس ها متصل بشوند.

دیفرانسیل از نوع بلبرینگی

عملیات فوق پس از جدا کردن پوسته ها انجام می شود.

پیاده کردن

مجموع دبفرانسیل را بچرخانید و از نحل 45 به یک گیره با فکهای نرم متصل کنید .

کلیپس فنری حلقوی 46 را همراه با واشر خاردار 47 خارج کنید .

دنده پولس 48 را خارج کنید تا بتوانید شافت هوزینگ 49 را خارج نمائید.

در گیربکسهای JB5,JB4

پین استوانه ایی 74 را خارج سازید.

بوش 73 را خارج کنید .

دنده هرز گرد 50 و واشر کردی 51/1 خارج سازید .

مواظب باشید که واشر ها با هم قاطی نشوند.

انتهای شافت را خارج کنید تا بتوانید دنده کیلومتر شماره 41 را خارج سازید.

خارج کردن

اورینگ 38 را خارج کنید.

کاسه نمد دیفرانسیل 39 را توسط یک سنبه و چکش ابتدا یک پهلو کنید و توسط ضربه چکش و با کمک انبردست آنرا خارج سازید . مواظب باشید که به هزار خار دنده پلوس صدمه نرسد .

برای خارج کردن کرانویل از پوسته و صدمه دیدن کرانویل با گذاشتن قطعه چوبی زیر دنده کرانویل و با فشار دادن توسط پرس خار قفلی 40را خارج کنید.

سپس با فشار پرس روی دنده پلوس 52 مجموعه دیفرانسیل را خارج کنید , و چنانچه واشر 43 که پشت واشر 44 قرار دارد در محل باشد آنرا خارج سازید.

جازدن مجدد

جا بزنید :

تیپ اول : قطعه 44 همراه با 41و43

تیپ دوم و سوم : قطعه 44و سپس 41

تیپ چهارم و به ترتیب تعمیرات : قطعه 44 و سپس 43 و 41

توضیح : در تمام تیپها واشر تنظیمی 44 مطابق شکل قرار می گیرد .

دیفرانسیل را در داخل پوسته کلاچ و دیفرانسیل جا بزنید .

توسط پرس :

یک تکه چوب را زیر کرانویل قرار دهید .

-اطمینان حاصل کنید که ضخامت کلیپس حلقوی برابر شکاف محل نشست أن است . خار فنری را بر روی ابزار B.ri q46قرار داده و آنرا روی شافت دنده پلوس بگذارید .سپس ابزار مخصوص Bri q46به شماره 2 را روی ابزار به شماره 1 قرار داده توسط پرس خار فنری را جا بزنید .ابزار مخصوص را خارج کنید و با چرخاندن دنده ها اطمینان حاصل کنید که دنده کیلومتر شماره براحتی می چرخد.

سوار کردن مجدد

نکات مهم

تیپ اول JB

هنگام سوار کردن می بایست پین 74 تعویض شود .توسط ابزار مخصوص به شماره Bri 31-01دنده کیلومتر شماره 41 را در محل خود نصب کنید.

توضیح : دقت کنید به هزار خار دنده پلوس صدمه ای نرسد .

با استفاده از ابزار مخصوص به شماره B.r q45 کاسه نمد دیفرانسیل را در محل خود قرار دهید .

توجه : این کاسه نمد بدون اینکه گیربکس پیاده شود قابل تعویض می باشد.

تنظیمها

سفتی بلبرینگ دیفرانسیل

سفتی بلبرینگ کهنه 0تا1.6dan

سفتی بلبرینگ نو 1.6تا 3.2DAN

این عملیات بعد از پیاده کردن و جدا کردن پوسته دیفرانسیل انجام می شود.

دیفرانسیل از نوع بلبرینگ زاویه دار :

با استفاده از ابزار مخصوص FACOM M50و کاهش دهنده K232و S232مهره دیفرانسیل را خارج کنید .

سپس واشر تنظیم به شماره 79 را خارج کنید . با استفاده از پرس مجموعه قطعات را از شافت دنده پلوس جدا سازید .

پیاده کردن :

مجموعه کرنویل را برگردانده و به یک گیره با فکهای نرم اتصال دهید . کلیپس فنری 46 و واشر خار دار 47 را خارج کنید .سپس دنده پلوس را بیرون بکشید .

پین استوانه ای 74 را خارج کرده و شافت 49 را در آورید. سپس بوش 73 و دنده 51 و واشر 51 را خارج سازید و هر واشر را به دنده هرز گرد خودش متصل سازید.

شافت دنده پلوس و در صورت لزوم دنده کیلومتر شمار را خارج سازید.

ت.جه : چنانچه دنده کیلومتر شمار از محل خود خارج شود می بایست تعویض شود.

پیاده کردن

اورینگ 38 را خارج کنید .

کاسه نمد دیفرانسیل 39 را توسط یک سنبه و چکش ابتدا یک پهلو کرده و سپس به کمک انبر دست آنرا خارج کنید .

مراقب باشید که به هزار خار دنده پلوس صدمه ای نرسد .

برای قفل کردن کرانویل از ابزار مخصوص B.ri 1057که به پوسته دیفرانسیل پیچ می شود استفاده کنید .

دیفرانسیل و پوسته آنرا مجددا جا بزنید .

بلبرینگ را در انتهای شافت دنده پلوس روی هوزینگ جا بزنید . مهره و واشر را جا بزنید و مطمئن شوید که در محل صحصح خود قرار گرفته اند(در شکاف انتهای بلبرینگ )به منظور قفل مردن کرانویل از ابزار مخصوص B.ri 1059استفاده کنید.

سوار کردن

با استفاده از ابزار مخصوص B. ri 31-10پین استوانه ای جدید به شماره 74 را جا بزنید .

دنده کیلومتر شمار به شماره 41 را در پوسته قرار دهید .

 

دانلود گزارش کار آموزی در نمایندگی ایران خودرو

گزارش کارآموزی در کارگاه ریخته گری نقش جهان

توضیحات : 
این فایل دارای فرمت word می باشد.

گزارش کارآموزی در کارگاه ریخته گری نقش جهان

 

فهرست مطالب

 

مذاب چدن

کوره ها و وسایل تهیه مذاب

چدن

آزمایشهای آزمایشگاهی چدن

چدن خاکستری

چدن نشکن

فرم دادن بوسیله پرسی

ابزارهای فرمکاری

قسمت قالبگیری

تغذیه گیری

نحوه درآوردن قالب

مرحله مونتاژ و یا ماهیچه گذاری

نحوه قالبگیری چرخ

قسمت تخلیه درجه ها

قسمت عملیات حرارتی و تمیزکاری

قسمت کنترل کیفی

بسمه تعالی

مذاب چدن :بر روی این مذاب بعد از خارج کردن از بوته پودر سیلاکس که قرمز رنگ و دانه درشت تر از کاوارل می باشد می ریزند تا شیره و تفاله و سرباره را جذوب خود بکند و باعث می شوند که این مواد غیره ضروری بر روی مذاب جمع شده و به راحتی جمع آوری شوند در ضمن پودر بوراکس که سفید رنگ و نرم می باشد و همچنین حالت دانه ریزتری دارد برای مذاب آلیاژهای مس، برنج، برنز و غیره استفاده می شود.

قطعه نورد در 600 درجه سانتیگراد، دارای ساختار کاربیدی که کاربیدها سخت می باشند که با زمینه مارتنریت یا پرلیت.

کاربیده ها اگر دارای ترک شوند و این ترکها رشد بکنند انفجار شبکه را در پی خواهد داشت.

انحلال کاربید دردمای بالا و همچنین در زمان بالا صورت می گیرند. آستینت باقیمانده مشکل ساز است به همین خاطر تمپر می کنیم که آستینت را از بین برده و ما در این قسمت نیاز به سختی داریم.

کوره ها و وسایل تهیه مذاب :

در کارگاه ریخته گری دو کوره وجود دارد : کوره زمینی یا بوته ای و کوره شعله ای یا دوار.

کوره زمینی بیشتر برای ذوب آلیاژهای آهنی مثل چدن و آلیاژهای غیر آهنی مثل آلومینیوم، مس، برنج، و ……بکار می رود. بدین ترتیب که بوته را مثلاً از آلومینیوم پر کرده و داخل کوره قرار می دهیم و پس از ذوب شدن بوته را به وسیله طوقچه یا انبر بیرون می آوریم و داخل کمچه قرار داده و دو نفر این طرف و آن طرف کمچه را گرفته و آماده مذاب ریزی داخل قالب می شوند. سوخت این کوره از گازوئیل است که به وسیله هوای که از دم و یا بازدم برقی به همراه سخت داخل کوره می شود، گازوئیل را پودر کرده و باعث می شود که راندمان حرارتی کوره بالا رود.

کوره شعله ای یا دوار تشکیل شده است از بدنه، شاسی، موتور جهت گرداندن کوره و شعله گیر. این کوره بیشتر برای ذوب چدن بکار می رود. بدین ترتیب که چدنها داخل محفظه کوره دوار قرار داده و طی تماس شعله با چدنها، آنها را ذوب می کند. درهمین حین کوره به وسیله موتور و چدنهایی که در زیر کوره قرار دارد می چرخد و شعله گیر هم جلوی اتلاف حرارت شعله را گرفته و هوای گرم را به طرف بادزن برقی هدایت می کند تا به وسیله هوای گرم راندمان حرارتی کوره بالا رود. بوسیله چرخاندن کوره و قرار دادن بوته در زیر کوره مذاب چدن را از داخل کوره به قالبها انتقال می دهیم.

چدن (CAST IRON)

خانواده‌ای از آلیاژهای آهنی هستند که درصد کربن موجود در انها بیش از 2% و سیلیم (SI) بیش از 1 درصد میباشد.درواقع چدن یک نوع آلیاژ سه تایی FE– C– SIمی باشد.

چه خواصی موجب برتری چدن نسبت به فلزات دیگر شده است ؟

1- ارزانی قیمت

2- خواص مکانیکی ویژه (از جمله قابلیت جذب ارتفاعش، مقاومت در برابر سایش و فشار، عدم حساسیت در برابر شیارهای سطحی)

3- سادگی تهیه قطعات چدنی از طریق ریخته گری به دلیل :

الف) پائین بودن نقطه ذوب و سیاسیت بالا

ب) پائین بودن ضریب انقباض در هنگام استحاله مذاب جامد

عوامل موثر در تعیین خواص مکانیکی چدنها نسبت به گرافیت :

گرافیت نوعی کربن کریستالیز شده است که به علت تغییر فرم پلاستیکی راحتی که در گرافیت وجود دارد سختی بسیار کمی دارد

ماهیچه گیری :

ماهیچه گیری بخشی از قالب گیری است.

ماهیچه های مورد نیاز و راهگاه در قسمت ماهیچه سازی آماده می شود.

در این بخش انواع مختلف جعبه ماهیچه وجود دارد که از لحاظ شکل و اندازه وجنس با هم متفاوت هستند و البته جنس اکثر آنها آلومینیوم است و تعداد کمی چوبی است.

جعبه ماهیچه ها کد بندی شده اند و چیدن آنها درست مانند یک کتاب خانه است که هر کسی بتواند براحتی جعبه ماهیچه مورد نظر را پیدا کند.

ماسه مورد نیاز در قسمت ماهیچه سازی 3 نوع است : 1- کرومیتی 2- 171 3- چراغی

ماسه کرومیتی برای تماس جعبه ماهیچه ها کاربرد دارد.

ماسه 171 برای راهنماها استفاده می شود و در مورادی که جعبه ماهیچه بزرگ هستند لایه اولیه از کرومیت و بقیه آن را از ماسه 171 پر می کنند.

علت استفاده بیشتر از ماسه کرومیتی نسبت به 171 دیر گدازی آن است.

ماسه های مورد استفاده بعد از قالبگیری توسط گاز co2خشک می شود.

در قسمت ماهیچه سازی ماده دیگری که کاربرد زیادی دارد پودر سپاریت است که به قسمت هایی از جعبه ماهیچه که با ماسه در تماس است زده خواهد شد. این کار برای نچسبیدن ماسه به جعبه ماهیچه است.

نحوه استفاده ماسه چراغی به اینگونه است که ابتدا توسط مشعل جعبه ماهیچه را گرم کرده سپس ماسه را روی آن ریخته و سپس دوباره به مقدار کمی جعبه ماهیچه را حرارت داده و سپس ماهیچه را از جعبه ماهیچه جدا کرده.

این نکته در این قسمت حائیز اهمیت است که ماهیچه رال نباید زیاد حرارت داد چون موجب ذوب شدن آن می شود.

در ماهیچه گری با گاز co2این نکته را باید در نظر گرفت که بعد از این که جعبه ماهیچه را با ماسه پر کردیم قبل از گاز گرفتن ماسه های اضافی که اطراف جعبه ماهیچه روی میز کار ریخته شده است جمع آوری کنیم چون اگر این کار بعد از گاز گرفتن صورت بگیرد آن ماسه ها خشک شده و کاربرد ندارد و این حرکت ضرر اقتصادی به همراه دارد.

راهگاه ها هم در قسمت ماهیچه گیری گرفته می شود. 2 نوع راهگاه مورد استفاده قرار می گیرد. 1- راهگاه معمولی 2- راهگاه قیفی

این نکته حائز اهمیت که برای ماهیچه های مخروطی شکل یک سوراخ بزرگ وسط آن زده این کار برای خروج گاز و رطوبت است.

تمامی ماهیچه ها بعد از قالبگیری داخل اتاقک گرما داده می شود. به غیر از راهگاه ها و راهنما ها و ماهیچه های برشی. با این کار ماهیچه هاکاملاً خشک شده و رطوبت آن گرفته می شود.

کاربرد ماهیچه برشی این است که در زیر تغذیه ها قرار می گیرد.برای راحت تر جدا شدن تغذیه از مدل.

نحوه قالبگیری ماهیچه های مختلف متفاوت است به طور مثال در بعضی از مدلهای ماهیچه از قانچاق استفاده می کنند.

بزرگترین جعبه ماهیچه هایی که من مشاهده کردم برای مدلهای تا پشل و با تمشل بوده.در بعضی از ماهیچه های بزرگ از مبرد هم استفاده می شود. این کار به خاطر انجماد جهت دار مذاب صورت می گیرد. اصولاً مبرد به منظور سرد کردن مذاب در برخی از قسمتهای قطعه تعبیه می شود. گاهی اوقات مشاهده شده است که در مبرد مورد استفاده باعث ایجاد فرو رفتگی در روی سطح قالب شده است و این فرورفتگی تا عمق 3 تا 4 میلیمتر نیز می رسد و باعث لبه دار شدن بدنه قطعه می گردد کهدر مرحله تمیز کاری نیاز بیشتری به سنگ کاری خواهد داشت جهت رفع این مشکل پیشنهاد می شود در نحوه کار گذاری مبرد در قالب دقت بیشتری صورت بگیرد تا کاملاً با بدنه اصلی قطعه هم سطح باشد.

برای درست کردن بعضی از ماهیچه های بزرگ جوشکاری هم انجام می شود. به این صورت است که اسکلتی متناسب با ماهیچه درست می شود و دو دسته ای روی آن در نظر گرفته می شود برای حمل ماهیچه.

سیخ هواکش :سیخ هواکش به منظور خروج گازهای موجود در محفظه قالب استفاده می کنند تا از محبوس شدن این گاز در قالب و ایجاد مکهای گاز جلوگیری به عمل آید.

سیخ دیگری روی قالب زدهمی شود برای ورودگاز Co2در محفظه قالب تا قالب محکم شود. لازم است که تذکر داده شود در هنگام زدن سیخ دقت شود که با بدنه اصلی قالب تماس نداشته باشد. زیرا مشاهده شده است که گاهای بر اثر کم دقتی سیخ باعث ایجاد شیارهایی روی سطح قالب گردیده است که همیشه اثرات این شیارها در هنگام منتاژ باید ترمیم و در نتیجه آن صافی اولیه را نخواهد داشت.

نحوه در آوردن مدل قالب :

این کار به صورتهای مختلف انجام می شود.

به طور مثال برای جدا کردن قالب از مدل صفحه ای، قالب را توسط چرثقیل کمی بالا و پائین کردن تا بر اثر ضربات حاصل از برخورد با زمین قالب از مدل جدا شده.

مرحله مونتاژ و یا ماهیچه گذاری :

در هنگام ماهیچه گذاری بایستی دقت کافی وکامل صورت پذیرد تا به قالب آسیبی وارد نشود.

بعضی اوقات مشاهده شده است که در هنگام قرار دادن ماهیچه در داخل قالب و محکم کردن آن در محل خود بوسیله میخ باعث تخریب بدنه اصلی قالب شده در نتیجه ترمیم دوباره قالب را طلب می کند.

هر چه ترمیم کمتری روی قالب صورت بگیرد قطعه بدست آمده از کیفیت بالاتری برخوردار است و از سنگ زنی های بی مورد جلوگیری می شود.

همچنین گاهی اوقات دیده شدهاست که ماهیچه کاملاً درمحل خود سوار نشده است به هر دلیلی و باعث ایجاد لبه دار شدن سطح قالب شدهاست و این لبه روی سطح قطعه نیز ایجاد خواهد شد و جهت بر طرف ساختن آن نیاز به رصف وقت و هزینه بسیار خواهد شد وگاهی نیز قطعه از اندازه خود خارج شده و معیوب می شود.جهت به حداقل رساندن اینگونه موارد فقط بایستی دقت بیشتری را بکار برد تا از بروز چنین نقص هایی جلوگیری به عمل آید. ضمناً پیشنهاد می شود که جهت درست کردن محلول سرامیکی که روی سطح قالب زده می شوداز یک میدان مغناطیسی جهت جهت گردش و همزدن یکنواخت مواد به یکدیگر استفاده شود یا یک هم زن.

اولاً محلول به صورت یکنواخت تهیه شده و ثانیاً ذرات درشتر در کف ظرف ته نشین می شوند.

اصولاً این مواد را برای صافی سطح بیشتر بر روی قالب پاشیده می شود و در نتیجه نبایستی خود این مواد باعث ایجاد برجستگی روی سطح قالب شوند.

این نکته حائز اهمیت است که بعد از قالبگیری قسمت داخلی را توسط مشعل حرارت داده تا اگر رطوبت داشت از بین برود.

در پایان با توجه به تمام مواردذکر شده و اجرای آنها قالبها آماده چفت کردن هستند.

قالبها بعد از اینکه روی هم قرار گرفتن توسط جوشکاری به هم اتصال داده می شوند. این کار برای این است که در هنگام ذوب ریزی یا حمل سپس برای ذوب ریزی آماده می گردند.

حال ترتیب کلیه مراحل قالبگیری را توسط قالبگیری یک نمونه توضیح می دهیم :

نحوه قالبگیری چرخ

مدل چرخ از نوع مدل صفحه ای است.

در قالبگیری چرخ از یک مدل صفحه ای برای تای بالایی و پائینی استفاده می شود.

نحوه قالبگیری : ابتدا تای زیر را قالبگیری کرده بنابراین درجه ای متناسب پیدا کرده و آن را روی مدل صفحه ای قرار داده این کار توسط جرثقیل صورت می گیرد.

راهگاه فرعی را وسط مدل قرارداده شکل این راهگاه به صورت پروانه سه پره است. سپس روی مدل را سپاریت زده و لایه روی مدل را ماسه کرومیتی زده وسپس 2 میله به طور قطری داخل درجه به درجه جوش داده این کار برای استحکام بیشتر قالب صورت می گیرد. روی آنها ماسه سیلیسی ریخته و آن را می کوبیم. ماسه را باید با فشار خیلی کم کوبید چون سیلیس انبساط دارد. بنابراین باید فضایی برای انبساط داشته باشد. البته کار کوبیدن توسط پا صورت می گیرد. بعد از کوبیدن توسط تخته سطح نهایی را صاف کرده و سپس توسط سیخ روی آن سوراخ زده برای گرفتن گاز co2بعد از اتمام کار گاز گرفتن قالب محکم می شود. این نکته در تای زیر حائز اهمیت است که بعد از گرفتن گاز در هر سوراخ باید سوراخ را توسط ماسه بپوشانیم تادر هنگام ذوب ریزی مذاب ازاین سوراخ ها خارج نشود.

قالب را از مدل جدا کرده این کار توسط جرثقیل صورت می گیرد ودر گوشه ای قرار داده و بعد راهگاه فرعی را از ان جدا کرده، بعد از اتمام کار تای زیر، درجه دیگری روی مدل صفحهای قرار داده برای قالبگیری تای رو.

قالبگیری تای رو به ین صورت است که ابتدا 4 عدد ماهیچه برشی متناسب با مدل را روی مدل قرار داده در 4 ناحیه. سپس 4 تغذیه بزرگ روی 4 ماهیچه قرار داده و 1 راهگاه وسط مدل قرار داده و بعد مدل را سپاریت زده و لایه اولیه را ماسه کرومیتی زده و بعد از اتمام کار جوشکاری روی ان را با ماسه سیلیسی می پوشانیم و بعد از کوبیدن و صاف کردن سطح چند سوراخ زده و شروع به گرفتن گاز می کنیم.

این نکته حائز اهمیت است که اطراف تغذیه ها را هم سیخ زده این بدان علت است که گاز ناشی از تغذیه ها خارج شود. در تای رو سوراخ ها را بعد از گرفتن گاز نمی پوشانیم از طریق این سوراخ ها گاز حاصله در هنگام ذوب ریزی خارج می شود. بعد از گاز گرفتن مدل را از قالب جدا کرده سپس قسمت داخلی قالبها را کمی توسط مشعل حرارت می دهیم تا رطوبتی باقی نماند سپس توسط دستگاه قسمت داخلی قالبها را رنگ سرامیکی زده بعد از انجام این کار 3 راهنما را در جای خود قرار داده و دو درجه را روی هم قرار داده و جوش می دهند و اکنوان قالب برای ذوب ریزی آماده می شود.

قسمت ذوب :

کار در این قسمت ذوب قراضه و مواد برگشتی می باشد و دست یابی به ترکیب شیمیایی مورد نظر و ریختن مذاب به داخل محفظه قالب.

نوع کوره مورد نظر در این قسمت کوره قوس الکتریکی می باشد. در کوره های قوس مستقیم قوس بین الکترود و شارژبرقرار می شود و گرمای ایجاد شده به شارژ منتقل می شود.

این کوره دارای سه الکترود که در سقف کوره با زاویه 120 درجه نسبت به یکدیگر قرار گرفته اند. جنس الکترودها از گرافیت فشرده است و به طول یک تا دو متر هستند که توسط اتصال دهنده های به نام مغزی که جنس آن گرافیت است به یکدیگر متصل می شوند. الکترودها حرکت عمودی دارند. لوله هایی که به الکترودها وصل هستند حاوی آب و جریان برق هستند. آب در جریان است و باعث خنک شدن الکترود می شود.

الکترودها در اثراکسید اسیون کربن در اثر حل شدن در مذاب در مراحل پایانی فولاد سازی مصرف می شود. پس از مدتی کار کردن وره الکترودها کوتاه می شوند و همچنین عوامل مکانیکی مانند ضرابت ناشی برخورد الکترود با شارژ باعث شکست الکترود می شود. در صورت مشاهده این وقایع باید الکترودها را عوض کرده این کار توسط کارگر بخش با کمک چرثقیل صورت می گیرد. الکترودها را توسط آچار مخصوص محکم می کنند.

این نکته حائز اهمیت است که بیشتر الکترودها از مغزی صورت می گیرد.

در صفحات قبل به جریان آب اشاره شد این جریان آب در 2 ناحیه دیگر کوره هم موجود است در قسمت سر کوره و در قسمت درب جلوی کوره

شارژ در کوره توسط جرثقیل انجام می شود. قطعات بزرگ را توسط جرثقیل داخل کوره قرار داده و قطعات کوچک را داخل ظرف مخصوص ریخته و سپس آن را توسط جرثقیل به بالای کوره برده و با باز کردن ته آن مواد داخل کوره ریخته.

شارژ مواد از سقف کوره که قابلیت جابجایی یا به عبارتی تغییر مکان دارد انجام می شود. کف کوره به صورت قوسی ساخته می شود تا اینکه مذاب با ارتفاع کم و سطح زیاد در کوره وجود داشته باشد. بنابراین سطح تماس مذاب و سرباره بیشتر و انجام واکنشهای فولادسازی که در فصل مشترک سرباره و مذاب انجام می شود بهتر است.

دانلود گزارش کارآموزی در کارگاه ریخته گری نقش جهان