تاسیس آموزشگاه آشپزی نازخاتون

توضیحات : 
پروژه :

تأسیس آموزشگاه آشپزی نازخاتون

فهرست مطالب

عنوان صفحه

مقدمه 4

توصیف پروژه 5

توجیه پروژه با منطق 5

امکان سنجی 6

محل تأسیس و شرایط ساختمان 7

بیمه و دریافت مجوز 8

کروکی 9

چارت 10

برآورد نیروی انسانی و حقوق و دستمزد 11

برآورد تجهیزات و برآورد قیمت 12

محاسبات مالی 15

برآورد استهلاک 15

توجیه اقتصادی 16

جدول هزینه ها 17

نحوه جذب سرمایه 17

برنامه های خلاق تبلیغاتی 18

زمان بندی پروژه 20

گزارش بازدید 21

ضمایم 22

 

مقدمه :

بدون شک قویترین غریزه ای ازابتدای تولد انسان اجرا به جنب وجوش وتلاش وادار ساخت ونظام تلاش خود را درراه سیدن وارضای این غریزه به کارگرفت . احساس گرسنگی وبرطرف کردن آن بود که این امری اجتناب ناپذیراست . درراه اصطلاح وبهترکردن وضعیت غذا وتغذیه ، انسان ها درطول تاریخ ، بایکسری اکتشافات بزرگ توانستند ازریشه ها ، گیاه ها ، میوه های جنگلی وشکار حیوانات استفاده نمایند ویرای بهبود این امر ازوسایل کشاورزی مکانیزه امروزی ، امرازعلمی ، پرورش طیور وصیدهای دریایی ووسایل پیشرفته ، استفاده نماید ازمهمترین افتخارات انسان درپیشبرد امرتغذیه می توان کشف آتش رانام برد که مصادف است با پختن مواد خوراکی ودرحقیقت ازآن زمان درامر تغذیه ، تحولی عظیم وشگرف پدیدار شد واندک اندک هنرآشپزی ، تاریخ خودراآغازکرد .تا کمترین امکانات ، بهترین نتیجه رابدست آورد . نکته حائز اهمیت این است که علاقمندان به هنرآشپزی درهرسن ودرهرشرایطی باتوجه به خلاقیت وتلاش به بهترین نتایج دست خواهند یافت .هدف :انتخاب این کار، علاقمندی به این هنر مکانی برای خود شکوفاشدن خلاقیت ها ازمهمترین مسائل درهر زمینه ای ، داشتن علاقه ونوآوری وخلاقیت است که می تواند مارا در رسیدن هرچه بهتر، به هدفمان کمک کنیم . ازمهمترین نکات قابل توجه دراین امراین

دانلود تاسیس آموزشگاه آشپزی نازخاتون

تجزیه و تحلیل فرایند فروش خودرو در شرکت ایران خودرو دیزل

توضیحات : 
این گزارش word و آماده پرینت میباشد

 تجزیه و تحلیل فرایند فروش خودرو در شرکت ایران خودرو دیزل

 

فهرست مطالب

عنوان صفحه

پیشگفتار..................................................................................................................... 1

مقدمه.......................................................................................................................... 3

فصل اول:................................................................................................................... 6

معرفی سازمان........................................................................................................... 7

موقعیت جغرافیایی سازمان........................................................................................ 8

تاریخچه...................................................................................................................... 8

ماموریت .................................................................................................................... 8

شرکت های زیرمجموعه............................................................................................ 11

مواد اولیه................................................................................................................... 12

معرفی سیستم مورد کارآموزی................................................................................ 14

تعریف واژه های خاص.............................................................................................. 20

محصولات شرکت با مشخصات ............................................................................... 21

فصل دوم: شیوه های تجزیه و تحلیل..................................................................... 23

بخش اول- مفاهیم سیستم.......................................................................................................................... 24

فهرست مطالب

عنوان صفحه

تعریف سیستم............................................................................................................ 24

اجزای سیستم............................................................................................................ 25

انواع سیستم............................................................................................................... 32

بخش دوم- رویکرد سیستمی به عنوان روش تجزیه و تحلیل..................................................... 33

رویکرد سیستمی و تجزیه و تحلیل ........................................................................... 34

رویکرد سیستم و ترکیب ........................................................................................... 35

ورش کلی حل مسئله در رویکرد سیستمی................................................................ 35

روش تجزیه و تحلیل رویکرد سیستمی...................................................................... 38

نقش تحلیل گر در فرآیند تجزیه و تحلیل .................................................................. 39

بخش سوم- مروری کلی بر روشهای سنتی تجزیه و تحلیل......................................................... 40

چرخه تکاملی سیستم................................................................................................. 41

چرخه تکاملی و روش های تجزیه و تحلیل................................................................ 41

چرخه تکاملی سنتی (تجزیه و تحلیل سنتی)................................................................ 42

چرخه تکاملی سنتی و نارساییهای آن........................................................................ 44

فهرست مطالب

عنوان صفحه

بخش چهارم- مروری کلی بر روشهای ساخت یافته تجزیه و تحلیل.......................................... 45

چرخه تکاملی ساخت یافته (تجزیه و تحلیل ساخته یافته)........................................... 45

متدولوژی ساخت یافته............................................................................................... 45

ابزار ساخت یافته تجزیه و تحلیل .............................................................................. 46

چرخه تکاملی ساخت یافته و مزایای آن نسبت به چرخه تکاملی سنتی .................... 51

بخش پنجم: تکنیکها و روش های عمومی مورد استفاده در تجزیه و تحلیل ......................... 52

سیاستها و روش های جمع آوری اطلاعات .............................................................. 52

انواع روشهای جمع آوری اطلاعات........................................................................... 53

فصل سوم:................................................................................................................. 76

مروری بر فرآیند فروش ایران خودرو دیزل............................................................ 77

بخش های تشکیل دهند فروش ................................................................................. 81

قسمت تکمیل مالی / ودیعه ........................................................................................ 81

قسمت دریافت حواله و مسد...................................................................................... 87

صدور سند و حواله .................................................................................................. 90

فهرست مطالب

عنوان صفحه

بخش تغییر (نام / تیپ/ شریک)................................................................................... 91

قسمت دبیرخانه.......................................................................................................... 94

قسمت کامپیوتر و بایگانی........................................................................................... 95

امور مالی .................................................................................................................. 97

فصل چهارم:.............................................................................................................. 99

مشکلات ..................................................................................................................... 100

پیشنهادات................................................................................................................... 100

 

فصل اول

معرفی سازمان:

درسرزمین پهناوری چون ایران نگرش به شرایط خاص اقلیمی حمل و نقل یکی از مهمترین ارکان اقتصادی را تشکیل می‎دهد. گروه صنعتی ایران خودرو دیزل (گروه صنعتی خاور سابق) بر مبنای یک ارزیابی از میان بهترین تولید کنندگان جهانی خودرو با مونتاژ سالیانه 186 دستگاه کامیون مرسدس بنز در سال 1338 پی ریزی و تاسیس شد و با بهره جویی ازشرایط زمان ضمن ارائه بهترین خدمات فروش و بعد از فروش تدریجا سهم خود را در صنعت حمل و نقل به نسبت کیفیت بالا و تنوع تولیدات مطابق با نیاز کشور افزایش داد. به طوری که بعد از انقلاب شکوهمند اسلامی ایران اعتقاد به اصل توانمندی نسبت به توسعه کارخانه و افزایش ظرفیت خطوط تولید تا مرز 80 دستگاه مشارکت فعالی را در شبکه حمل و نقل داخلی ایفا نموده و زمینه های لازم را برای صادرات فراهم نموده و پیوسته با سرمایه گذاری در صنایع اقماری از جمله فنرسازی ، صنایع ریخته گری و تولید موتور گامهای موثری در زمینه خودکفایی برداشته است. ارزیابی عملکرد شرکت با توزیع بیش از 13000 دستگاه انواع مختلف تولیدات تا سال 1370 در ناوگان حمل و نقل داخلی کشور جزء توانایی های بالقوه و بالفعل موجود به حساب می آید.

در حال حاضر در این کارخانه کامیون هایی با ظرفیت های مختلف شامل مدل های 2624، 1921، 608 LPمونتاژ می‎شود. همچنین در این کارخانه خط تولید خودروی ون راه اندازی شده است. پیش بینی می‎شود که گروه صنعتی ایران خودرو دیزل با راه اندازی این خط تولید بتواند بخش عمده ای از نیاز کشور را در زمینه خودروهای آمبولانس و توریستی تأمین نماید.

موقعیت جغرافیایی:

کارخانه ایران خودرو دیزل در کیلومتر 8 جاده تهران- ساوه واقع شده است. کل این مجموعه تا سال 1371 در زمینی به وسعت 124500 مترمربع بنا گشته است. مطالعات نشان می‎دهد در طرح اولیه مجموعه 85919 مترمربع بنا به خط تولید، 8732 مترمربع بنا به فضاهای وابسته به تولید و 2952 مترمربع بنا به فضاهای خدماتی اختصاص داده شده است.

تاریخچه:

شرکت ایران خودرودیزل با نزدیک به 43 سال تجربه و گردآوری کم نظیر پرسنل مجرب و کارآزموده داشتن تاسیسات مدرن و توان تولید سالیانه 15000 دستگاه کامیون تحت لیسانس بنز، نامی آشنا در صنعت خودروسازی ایران و جهان است.

کارخانجات شرکت ایران خودرو دیزل، بیش از 75 درصد ظرفیت تولید کامیون جمهوری اسلامی ایران را در اختیار داشته و حضور بیش از 16000 دستگاه کامیون بنز در جاده های ایران گواه توان فوق العاده تولیدی این مجموعه بزرگ صنعتی است.

شرکت ایران خودرو دیزل که در سال 1338 در نزدیکی تهران بزرگ امروز تاسیس شد و از قدیمیترین و پرسابقه ترین کارخانجات تولید کامیون در منطقه محسوب می‎شود.

در ضمن مدرنترین و بزرگترین کارخانه تولید کننده انواع کامیون های سبک نیمه سبک، نیمه سنگین و سنگین (6 تا 26 تن) در خاورمیانه و مجموعه تولیدکننده کامیون های بنز در جهان می‎باشد.

لازم به توضیح است که این شرکت تا قبل از تاریخ 27/4/78 با نام گروه صنعتی خاور فعالیت می نمود و از آن پس به شرکت ایران خودرو تغییر نام یافت. گروه صنعتی خاور درسال 1338 با مونتاژ 186 دستگاه کامیون بنز در سال فعالیت خود را شروع کرد و با بهره جویی از شرایط زمان ضمن ارائه خدمات فروش و بعد از فروش به نحوی مطلوب به تدریج سهم خود را در صنعت حمل و نقل کشور افزایش داد. این شرکت با سرمایه بیست و شش میلیون ریال که به 260 سهم یکصد هزار ریالی تقسیم شده بود، تاسیس گردید. درسال 1342 با تولید روزانه 18 دستگاه (6 دستگاه در هر شیفت) حرکت رو به جلو را اغاز کرد و درسال 1352 این تولید سالیانه به 2700 دستگاه رسید و در سال 1356 به بالاترین رقم یعنی 9000 دستگاه رسید و درسال 1358 مونتاژ کامیون به 2712 دستگاه کاهش یافت. درسال 1364 جهت جلوگیری از ضرر و زیان گروه و بهبود وضعیت تولید سالن Lکارخانه راه اندازی شد. این سالن شامل دو خط مونتاژ جداگانه است. با افتتاح این سالن باید ظرفیت اسمی تولید به 25000 دستگاه در سال می رسید، که به علت کمبود بودجه ارزی هرگز حتی به این رقم هم نزدیک نشد و در روز حدود 57 دستگاه کامیون مونتاژ می شد.

در حال حاضر گروه صنعتی ایران خودرو دیزل حدود 17 الی 25 دستگاه کامیون در یک شیفت کاری تولید می کنند. سرمایه گذاری این واحد صنعتی توسط سرمایه داران ایرانی و با امتیازات کارخانجات دایملر بنز آلمان می‎باشد. در سال 1352 نوع شرکت از سهامی خاص به سهامی عام تبدیل گردید و پس از انقلاب این شرکت در ردیف صنایع ملی شده اعلام گردید و در حال حاضر تحت پوشش سازمان گسترش و نوسازی صنایع ایران قرار دارد که وابسته به وزارت صنایع می‎باشد. به طور کلی شرکت ایران خودرو دیزل وظیفه تولید و مونتاژ کامیون های دایملر بنز از انواع کامیون های سبک، نیمه سنگین، و سنگین دار بر عهده دارد.

 

دانلود پروژه تجزیه و تحلیل فرایند فروش خودرو در شرکت ایران خودرو دیزل

سیمان و عوارض ناشی از آن

ین فایل دارای فرمت  word  می باشد.

 

سیمان و عوارض ناشی از آن

 

بیماریهای ریوی از جمله آسم، برونشیت و پنوموکونیوز

بیماریهای پوستی از جمله درماتیتها، سرطانهای پوستی و واکنشهای حساسیت‌ نوری

بیماری عضلانی- اسکلتی از جمله کمردرد و سندرم تونل کارپال

در این مقاله سعی می‌شود با ذکر علل، فیزیوپاتولوژی، علائم و درمان بیماریهای شغلی در صنعت سیمان به اهمیت، چگونگی و پیشگیری از این بیماریها با نگرشی ویژه بپردازیم.
بیماریهای شغلی دستگاه شنوایی

بطور کلی سروصدا شایعترین عامل زیان‌آور فیزیکی در محیط کار می‌باشد.

تقریباً در تمام صنایع سروصدا را می‌توان یافت و کاهش شنوائی شغلی ناشی از صدا جزو قدیمی‌ترین بیماریهای شغلی می‌باشد چنانچه در قرن 18 میلادی رامازینی این بیماری شغلی را شناخته و به جامعه معرفی نمود.

امروزه با پیشروی سریع تکنولوژی و صنعت در جوامع  مختلف و توسعه شهرها شاهد:

تراکم وسایل نقلیه، افزایش و ازدحام جمعیت، نزدیکی فرودگاهها و ایستگاههای راه‌آهن و کارخانجات به شهرها و در مواردی احداث اماکن فوق‌الذکر در دل شهرها می‌باشیم البته اینگونه تماسهای محیطی معمولاً به اندازة‌ تماسهای شغلی شدید نیستند ولی می‌توانند بر روی سیستم شنوائی و دیگر سیستمهای بدن اثر بگذارند.

بطور کلی اثرات صدا بر روی سلامتی به 3 دسته تقسیم می‌شود.

1- آثار حاد شنوائی مانند انفجارها یا سروصداهای ضربه ای که می‌تواند به نقص شنوائی و سرگیجه (Vertigo)بیانجامد.

2- آثار مزمن شنوائی که با تماس مداوم و مزمن با صدای بالاتر از حد مجاز ظاهر می‌شود و شامل کاهش شنوائی حسی- عصبی و وزوز گوش می‌باشد.

3- آثار غیرشنوائی که عبارتند از افزایش فشار خون hypertensionو تشدید هیپرلیپیدی و تشدید بیماری دیابت.

بر طبق آمار     Occupateonul Safty and  OSHA  Health Adsministrationدر کشور آمریکا 30 میلیون نفر با سر و صدای بالاتر از حد مجاز یعنی 85 دسی بل کار می کنند و 17 درصد کارگران  بخش تولید دچار اختلال شنوائی حداقل می‌باشند.

در کشور ما به دلیل عدم وجود آمارهای دقیق و معتبر نمی‌توان آمار دقیقی ارائه نمود ولی مسلماً در  کشور ما تعداد بیشتری از کارگران صنایع در معرض خطرات ناشی از سر و صدا هستند. از نظر مقررات بین‌المللی OSHAحداکثر سر و صد ای مجاز در محیط کار در یک شیفت کاری 8 ساعت روزانه و 40 ساعت کار هفتگی را 90 دسی‌بل تعیین نموده است.

همچنین به ازای هر 5 دسی بل افزایش شدت صوت باید زمان مواجهه روزانه نصف شود.

نمونه‌هایی از سر و صدای محیط کار
صدا و کاهش شنوائی

سر و صدا به روی اندام کورتی گوش داخلی اثر گذاشته و کاهش شنوائی ناشی از سر و صدا noise Induced Hearing Loss (NIHL)  به علت صدمه به اپیتلیوم حسی حلزون گوش داخلی می‌باشد.

برای اندازه‌گیری آستانه شنوائی از صد سال پیش تاکنون از شنوائی سنجی با صدای خالص با Pure Tone Audiometry PTAاستفاده می‌شود. از شنوائی سنجی یا صدای خالص یا PTAبرای تعیین وضعیت شنوائی کارگران، شناخت افراد حساس به سروصدا، سنجش کاهش شنوائی در طول کار و تنظیم برنامه حفاظت شنوائی با HCPاستفاده می‌شود.

کاهش شنوائی ناشی از سر و صدا در مراحل اولیه در فرکانس حدود 4000 هرتز ظاهر می‌شود و آستانه شنوائی در این فرکانس افت می‌کنند. در مراحل بعد فرکانسهای بالاتر و پائین‌تر را نیز فرا می‌گیرد.

ترکیبات سیمان: مواجهه شغلی با ترکیبات سیمان منجر به بیماریهای شغلی ریوی و پوستی می‌گردد در ابتدا ترکیبات سیمان را بررسی می‌نمایم.

فراوان‌ترین نوع سیمان، سیمان پرتلند است. این نوع سیمان از ترکیبات زیر درست شده است:

ترکیبات سیمان
بیماریهای ریوی در صنعت سیمان

این بیماریها طیف وسیعی از بیماری‌ها را شامل می‌شوند از جمله آسم، آمفیزم، آسبستوز و دیگر پنوموکونیوزها که دسته اخیر را شرح می‌دهیم.

پنوموکونیزوزیس Pneumoconiosis

این اصطلاح به فیبروز ریوی ناشی از استنشاق گرد و غبار اطلاق می‌شود و بر حسب نوع گردو و غباری که استنشاق شده است، بیماری‌های مختلف، با پیش آگهی و سیر متفاوت، در ریه ها ایجاد می‌شود.

دانلود سیمان و عوارض ناشی از آن

دیودهای قدرت

این فایل دارای فرمت  word  می باشد.

 

دیودهای قدرت

 

فهرست مطالب
انواع دیودهای قدرت

دیودهای همه منظوره

دیودهای شاتکی

اثرات زمان بازیابی معکوس و مستقیم

انواع تریستورها

 تریستورهای کنترل فاز

تریستورهای کلیدزنی سریع

تریستورهای خاموش شونده با گیت

مزایای GTOنسبت به SCRبه این شرح است :

تریستورهای دو جهته یا تریاک

تریستورهای هدایت معکوس

ترانزیستورهای پیوند دو قطبی

MOSFETهای قدرت

محافظت از وسایل و مدارها

مقدمه

خنک سازی و گرماگیر ها

حفاظت ولتاژ با دیودهای سلنیوم ومقاومتهای متغیر اکسید فلزی

حفاظت جریان

استفاده از فیوز

 
انواع دیودهای قدرت
 

در حالت ایده آل دیود نباید هیچ زمانی بازیابی معکوسی داشته باشد که هزینه ساخت دیود را افزایش می دهد . در بسیاری از کاربردهای اثرات زمان بازیابی معکوس چندان اهمیت ندارند و می توان از دیود از دیودهای ارزان استفاده کرد . بسته به مشخصه های بازیابی و روشهای ساخت ، دیودهای قدرت را به سه گروه می توان تقسیم کرد . مشخصه ها و محدودیت های عملی هر گروه کاربردشان را مشخص می کند .

1-  دیودهای استاندارد یا همه منظوره

2-دیودهای بازیابی سریع

3-دیودهای شاتکی

دیودهای همه منظوره

دیودهای یکسو کننده همه منظوره زمان بازیابی معکوس نسبتاً زیادی دارند که در حدودsμ25است و در کاربردهای سرعت پایین بکار می روند که زمان بازیابی چندان اهمیتی ندارد (برای مثال در یکسو کننده ها و مبدلهای دیودی در کاربردهای فرکانس رودی کم تا 1KHzومبدلهای کموتاسیون خط )  .محدوده جریان این دیودها از کمتر از یک آمپر تا چند هزار آمپر و محدوده ولتاژ 50vتا حدود 5kvمی باشد . این دیودها معمولاً به روش دیفیوژن ساخته می شوند . با این وجود یکسو کننده های آلیاژی که در منابع تغذیه دستگاههای جوشکاری بکار می روند از لحاظ هزینه به صرفه تر هستند و محدوده کاری آنها تا 300Aو 1000Vمی رسد .

دیودهای بازیابی سریع

دیودهای بازیابی سریع زمان بازیابی کوچکی (به طور معمول کمتر از sμ) دارند . این دیودها در مدارهای مبدل dcبه dc,dc,dcبه acکه سرعت بازیابی اغلب اهمیت بحرانی ای دارد بکار می روند . محدوده جریانی کارکرد این دیودها از کمتر از یک آمپر تا چند صد آمپر و محدوده ولتاژشان از 50 vتا حدود 3kvاست .

برای محدوده ولتاژ بالای 400v،‌دیودهای بازیابی سریع عموماً به روش دیفیوژن ساخته می شوند و زمان بازیابی بوسیله دیفیوژن طلا یا پلاتین کنترل می شود . برای محدوده ولتاژ کمتر از 400 vدیودهای اپی تکسال سرعت کلید زنی بیشتری نسبت به دیودهای دیفیوژنی دارند . دیودهای اپی تکسال پهنای بیس کمی دارند که باعثمی شود زمان بازیابی کوچکی در حدود 50nsداشته باشند .

دیودهای شاتکی

مشکل ذخیره بار در پیوند p-nدر دیودهای شاتکی حذف (یا حداقل ) شده است . این کار از طریق ایجاد یک سد پتانسیل که میان یک فلز و یک نیمه هادی متصل می شود ، انجام می پذیرد . یک لایه فلزی روی یک لایه اپی تکسیال باریک از سیلیکون نوع nقرار داده می شوند . سد پتانسیل رفتار یک پیوند p-nرا شبیه سازی می کند . عمل یکسو کنندگی فقط به حاملهای اکثریت بستگی دارد و در نتیجه حاملهای اقلیت اضافی ای برای ترکیب شدن وجود ندارند . اثر بازریابی منحصراً به خاطر ظرفیت خازنی خودپیوند نیمه هادی است .

بار الکتریکی بازیابی یافته در یک شاتکی خیلی کمتر از یک دیود پیوند p-nمعادل است . از انجایی که این بار ناشی از ظرفیت خازنی پیوند است تا حد زیادی مستقل از di/dtمعکوس می باشد . دیودهای شاتکی افت ولتاژ مستقیم نسبتاً کوچکی دارند .

جریان نشتی دیودهای شاتکی بیشتر از دیودهای پیوند p-nاست . یک دیود شاتکی با ولتاژ هدایت نسبتاً کم ، جریان نشتی نسبتاً زیادی دارد و برعکس . در نتیجه حداکثر ولتاژ مجاز آن معمولاً به 100vمحدود می شود . محدوده جریان کاری دیودهای شاتکی از 1تا 300Aمی باشد . دیودهای شاتکی برای بکار گیری در منابع تغذیه dcبا ولتاژ کم و جریان بالا ایده آل هستند . اگر چه به منظور بالا بردن بازده ، این دیودها در منابع تغذیه با جریان کم نیز استفاده می شوند .

اثرات زمان بازیابی معکوس و مستقیم

اهمیت این پارامترها را می توان از روی شکل توضیح داد . اگر کلید swدر لحظه  t=oبسته شود و به حد کافی بسته باقی بماند ، یک جریان حالت پایدار از بار خواهد گذشت و دیود هرز گردDmجریان خواهد یافت . حالا اگر کلید دوباره در t= t1بسته شود دیود Dmمثل یک اتصال کوتا ه عمل می کند . سرعت افزایش جریان مستقیم کلید (و دیود  D1) و سرعت کاهش جریان مستقیم دیود Dm  خیلی زیاد خواهد بود و به بی نهایت میل می کند . پیک جریان معکوس دیود  Dmمی تواند خیلی زیاد باشد و دیود های D1و Dmممکن است آسیب ببیند .

این مشکل را اغلب می توان با اتصال یک سلف Lsمحدود کنندهdi /dtحل کرد .

دیودهای واقعی به زمان معینی برای روشن شدن نیاز دارند تا اینکه تمامی سطح پیوند رسانا شود و di/dtباید کم نگه داشته شود تا محدودیت زمان روشن شدن رعایت شود . این زمان گاهی اوقات با نام زمان باز یابی مستقیم tfنیز ذکر می شود .

 انواع تریستورها

تریستورها تقریبا تنها به روش تزریق ساخته می شوند . جریان آند برای انتشار از نزدیکی گیت به تمام سطح پیوند ( هنگامی که سیگنال جهت روشن کردن تریستور اعمال می شود ) به زمان معینی نیاز دارد .

سازندگان برای کنترل di/ dt، زمان روشن شدن و زمان خاموش شدن ، از ساختارهای متفاوتی برای گیت استفاده می کنند . تریستورها بسته به ساختار فیزیکی و محوه روشن و خاموش شدن ، به 9 دسته زیر تقسیم می شوند :

1-  تریستورهای کنترل فاز ( SCR)

2-تریستورهای کلید زنی سریع ( SCR)

3-  تریستورهای خاموش شونده با گیت (  GTO)

4-  تریستورهای سه  قطبیدو جهته ( TRIAC)

5-  تریستورهای هدایت معکوس ( RCT)

 تریستورهای کنترل فاز

این نوع تریستورها عموما در فرکانس خط کار می کنند و بوسیله کموتاسیون طبیعی خاموش می شوند . زمان خاموش شدن tq  ، در محدوده 50  تا 100 u sمی باشد . این تریستور بیشتر برای کلید زنی در سرعتهای کم مناسب است . نام دیگر این تریستورها تریستور مبدا می باشد . از آنجا که اصولا تریستوریک وسیله کنترل شده از جنس سیلیکون است ، این دسته از تریستورها با نام یکسو کننده های کنترل شده سیلیکونی نیز شناخته می شوند .

ولتاژ حالت روشن  VTغالباً بین 1.15V(برای ترانسفورماتورهای 600V) تا 1.25V(برای ترانسفورماتورهای 4000V) تغییر می کند و برای یک تریستور 5500Aو 1200V، معمولاً در حدود 125Vاست .تریستورهای جدید از یک تقویت کننده گیت استفاده می کنند . به گجونهای که سیگنال ابتدا به گیت یک تریستور کمکی TAاعمال می شود و خروجی تقویت شده TAبه گیت تریستور اصلی TMاعمال می گردد. استفاده از تقویت کننده گیت مشخصه های دینامیکی خوبی را به ما می دهد ، تنها مشخصات دینامیکی تریستور را تا حدودی بهبود بخشیده و با کم کردن یا به حداقل رساندن اندازه سلفه محدود کننده di/dtو مدارهای حفاظتی dv/dtباعث ساده شدن طراحی می شود .

تریستورهای کلیدزنی سریع

کاربرد این دسته از تریستورها در کلید زنی با سرعت بالا و همراه با کموتاسیون اجباری ست . زمان خاموش شدن این تریستورها کم و بسته به محدوده ولتاژ 5تاsμ50است . افت ولتاژ مستقیم تریستور در حالت روشن ، تقریباً تابع معکوسی از زمان خاموش شدن tqمی باشد . این تریستورها را تحت عنوان تریستور اینورتر نیز  می شناسند .

این تریستورها دارای dv/dtبالا در حد sμ1000v/ و di/dt  بالا در حدsμ1000 A/هستند . قطع سریع di/dtبالا عمل بسیار مهمی در کاهش اندازه و وزن مدار کموتاسیون و / یا اجزای مدار راکتیو هستن . ولتاژ حالت روشن یک تریستور 2200A,1800Vحدود 1.7Vاست . تریستورهای اینورتری با قابلیت سد کنندگی معکوس خیلی محدود در حد 10Vو زمان قطع بسیسار سریع بین 3تا 5 sμبا نام تریستورهای نا متقارن شناخته می شوند .

تریستورهای خاموش شونده با گیت

هر تریستور خاموش شونده با گیت نظیر یک SCRمی توان با اعمال یک سیگنال مثبت به گیت روشن شود . به علاوه با اعمال سیگنال منفی به گیت ،می توانیم  آن را خاموش کنیم . GTOیک عنصر تثبیت کننده است و می تواند با مقادیر جریان و ولتاژ نامی مشابه SCRها ساخته می شد . GTOبا اعمال یک پالس کوچک مثبت به گیت روشن و با اعمال یک پالس منفی کوچک به گیت خاموش می شود .

دانلود دیودهای قدرت

مطالعات طرح جامع فرودگاه رامسر

توضیحات : 
این فایل دارای فرمت word می باشد.

 

مطالعات طرح جامع فرودگاه رامسر

 

فهرست مندرجات

 

شرح مطالب صفحه

بخش اول- بررسی وضعیت موجود ...........................................................................

1-1- بازدید محلی و مذاکره و تبادل نظر با کارکنان...................................................

1-2- تعیین سطوح پایانه مسافری و ساختمانهای جنبی ...........................................

1-3- جمع‌آوری آمار تعداد پرواز...............................................................................

1-4- بررسی وضعیت اراضی حوزه داخلی فرودگاه...................................................

1-5- بررسی تسهیلات فرودگاهی به لحاظ آب و برق و تلفن ..................................

1-5-10- بررسی تأسیسات مکانیکی وضع موجود....................................................

1-6- جمع‌آوری آمار شرکتهای هواپیمائی و هواپیماهای آموزشی.............................

اطلاعات AIPو نقشه‌های فرودگاه ...........................................................................

بخش دوم- برآورد ترافیک و سطوح مورد نیاز در دوره طرح ....................................

2-1- برآورد تعداد مسافر و حجم بار.........................................................................

2-1-3- پیش‌بینی نوع هواپیما و تعداد نشست و برخاست .......................................

2-1-6- پیش‌بینی پارکینگ زمینی .............................................................................

جدول سطوح کاربری طرح جامع ..............................................................................

2-5-2- تأسیسات برق .............................................................................................

 

برآورد مصرف آب و گاز مورد نیاز ............................................................................

 

- بررسی وضعیت موجود

1-1- بازدید محلی،‌ مذاکره با رئیس و مسئولین فنی فرودگاه

فرودگاه در شمال شهرستان رامسر و در مرکز شهر و حاشیه دریای خزر در سال 1342 بصورت باند خاکی تأسیس و در سال 1347 عملیاتی گردیده است. این فروگاه توسط شرکت نفت و دولت تأسیس گردیده است. در گذشته استقبال بسیار خوبی از این فرودگاه بعمل می‌آمده است بطوری که روزی چهار پرواز در این فرودگاه انجام می‌‌شده است.

در حال حاضر باند فرودگاه آسفالت و دارای 1500 متر طول و 45 متر عرض می‌باشد و از دو طرف باند پرواز نیز توسط جاده تنکابن بلوار مرکز تفریحی فدک احاطه گردیده است و از انتهای باند هر دو سو کمتر از 100 متر فاصله جهت تطویل و توسعه باند وجود دارد اطراف فرودگاه در سمت شمال شرقی پر از درختان میوه و مرکبات و باغهای شخصی می‌‌باشد و در سمت جنوب غربی نیز مناطق مسکونی در فاصله بسیار کمی از باند و فنس فرودگاه وجود دارند و فرودگاه کاملاً از هر سمت محاصره گردیده است و کار توسعه را با مشکلات زیادی مواجه خواهد نمود. در مذاکرات بعمل آمده با مسئولین فرودگاه این نکته مشخص گردید که فرودگاه بدلیل محدودیت اراضی و ملاحظات اقتصادی نتوانسته در مقیاس بالا به پردازش مسافر و بار بپردازد و بدلیل کمبود امکانات هوانوردی و غیر هوانوردی و قدیمی بودن دستگاهها و تجهیزات حتی قادر به ارائه خدمات مطلوب مخصوصاً در شرایط جوی و آب هوایی نامساعد نگردیده است.

قسمتی از تملک اراضی برای توسعه و تطویل باند صورت پذیرفته‌اند که باعث امیدواری برای توسعه آتی می‌باشد البته بایستی به این نکته اشاره گردد که طرح تطویل باند بسیار محدود بوده و بسیار پرهزینه و از لحاظ فنی نیز با مشکلات زیادی توام خواهد بود. در حال حاضر هدف از ادامه فعالیت این فرودگاه آن است که پروازهای داخلی مسافر به مقصد تهران در آن پردازش گردیده و جهت رونق و ازدیاد تعداد پرواز این فرودگاه در زمینه صادرات گل و محصولات کشاورزی و مرکبات و توسعه صنعت توریست گام برداشته شود. که در این صورت مسلماً با مرتب بودن پروازها می‌‌توان با توجه به اقلیم فرودگاه به آینده آن تا حدودی امیدوار بود. از کلیه ساختمانهای فرودگاه شامل ساختمان ترمینال،‌ برج مراقبت- ساختمان فنی- مهمانسرا- ساختمان ایمنی زمینی- ساختمان برق اضطراری و موتورخانه و محوطه‌های مربوطه، اراضی محدود فرودگاه در داخل و خارج فنس حفاظتی، پست نگهبانی در بدو ورود و منبع هوایی آب بازدید بعمل آمده و کیفیت کلیه این ابنیه مورد بررسی کارشناسی قرار گرفت که در بندهای بعدی مطالعات به آنها اشاره خواهد شد.

 

 

1-1-1- کمبودها از دیدگاه کارکنان فرودگاه

- قدیمی بودن دستگاههای ناوبری

- آسفالت نامطلوب باند و توقفگاه هواپیما

- کمبود خودرو فرودگاه

- جاده حفاظتی کنار فنس بسیار نامطلوب و خاکی می‌باشد.

- عدم وجود تسمه نقاله جهت انتقال بار مسافرین

- ازدحام پرندگان مخصوصاً در فصل بهار و تابستان

- جایگاه نامناسب و فرسوده شدن برج مراقبت پرواز و سیستم‌های ناوبری و پوسیده شدن کابلها

1-1-2- کمبودها از دیدگاه اینجانب و استفاده‌‌کنندگان

- نامناسب بودن فنس کشی فرودگاه

- رویش گیاهان و بوته‌های بلند در جاده حفاظتی اطراف فرودگاه

- نزدیکی منازل مسکونی اطراف به باند فرودگاه

- فاصله بسیار اندک باند از ساحل دریای خزر

- عدم وجود دیوار حفاظتی جهت جلوگیری از پیشروی آب به سمت فرودگاه

- عدم وجود قسمت سوخت‌رسانی

- عدم وجود هر گونه فعالیت بازرگانی در فرودگاه

- عدم وجود تعداد مسافر کافی بدلیل گرانی بلیط، فاصله کم رامسر تا تهران و وجود راههای زمینی تا تهران از شهرستانهای چالوس- و لاهیجان که حوزه نفوذ فرودگاه محسوب می‌‌شود.

- کوتاهی طول باند پرواز

- وجود رودخانه‌‌ای در آستانه باند 31بفاصله تقریبی 50 متر از اورران Over RUNباند

1-2- تعیین سطوح پایانه مسافری و کلیه ساختمانهای جنبی و عملیاتی و همچنین سطوح عوامل پرواز (باند و تاکسیوی و توقفگاه هواپیما)

فرودگاه رامسر کلاً یک فرودگاه غیرنظامی است و برای فعالیتهای نظامی ساخته نشده است و تا بحال برای اهداف مختلف توسط ارگانهای هواپیمائی مورد استفاده قرار گرفته‌ است. از جمله سازمانهایی که از این فرودگاه در طول چندین سال استفاده کرده‌اند می‌توان از شرکتهای هواپیمائی ذیل نام برد.

1- کشاورزی 2- هواپیمائی کشوری 3- ایران ایر 4- آسمان

به طور کلی در حال حاضر شرکت هواپیمائی آسمان عمل کننده اصلی در فرودگاه می‌باشد. مساحت اراضی فرودگاه 75 هکتار می‌باشد فرودگاه در شمال شهر رامسر قرار دارد نزدیکترین شهر به این فرودگاه چابکسر است که تا رامسر تا حدود 11 کیلومتر فاصله دارد. فرودگاههای دیگر استان در حال حاضر شامل فرودگاه رشت و نوشهر می‌شوند که به ترتیب با این فرودگاه 121 و 85 کیلومتر فاصله زمینی دارند. فرودگاه رامسر کلاً در اختیار مدیریت این فرودگاه از لحاظ اراضی می‌باشد استفاده از اراضی فرودگاه رامسر به شرح ذیل است.

1-2-1- ساختمانها

1- مساحت پایانه مسافری 1574 متر مربع

2- مساحت کابین کنترل و برج (در ابتدای باند 31قرار دارد) 27 متر مربع

3- مساحت پاویون 201 متر مربع

4- مساحت ساختمان سپاه 149 متر مربع

5- مساحت نیروی انتظامی 496 متر مربع

6- مساحت ایمنی زمینی 530 متر مربع

7- مساحت مهمانسرا 75 متر مربع

8- مساحت خانه‌های سازمانی 16 واحد 3275 متر مربع

9- مساحت ساختمان برق اضطراری 297 متر مربع

10- ساختمان NDB(مکان مناسب نبوده و نیاز به جابه‌جایی و در صورت VORمی‌تواند حذف گردد.) 12 متر مربع

11- مساحت پارکینگ ماشین‌آلات 205 متر مربع

12- ساختمان هواشناسی 150 متر مربع

13- ساختمان انبار تدارکات 216 متر مربع

14- ساختمان نقلیه اداره فنی 90 متر مربع

15- پلاژ (برای استفاده پرسنل) 6 دستگاه 360 متر مربع

16- محوطه پارکینگ خودروئی 3875 متر مربع

17- مساحت کل اراضی فرودگاه حدود 75 هکتار

1-2-2- سطوح عوامل پرواز (باند تاکسی وی و توقفگاه هوایی)

محوطه پروازی فرودگاه رامسر در حالت فعلی شامل یک باند و یک اپرون و یک تاکسی وی به شرح زیر می‌باشد.

باند اصلی به طول 1500 متر و به عرض 45 متر و مساحت اپرون 6500 مترمربع و تاکسیوی دارای مساحت 2484 متر مربع می‌باشد در سمت 13 باند در THRچراغ نبر با WBARپیش‌بینی شده است همچنین در طول 1500 متر باند در هر 60 متر چراغ سفید نوع LIHپیش‌بینی شده و انتهای باند نیز با چراغ قرمز مشخص شده است برق اضطراری برای تمام چراغهای ADبا فاصله زمانی 15-10 ثانیه تأخیر امکان پذیر است در بالای برج کنترل چراغ چشمک زن پیش‌بینی شده است.

دانلود پروژه مطالعات طرح جامع فرودگاه رامسر

پروژه رادیوگرافی

توضیحات : 
این فایل دارای فرمت word می باشد.

 

پروژه رادیوگرافی

 

فهرست مطالب

پیشگفتار

کاربردهای رادیوگرافی

برخی از محدودیت رادیوگرافی

اصول رادیوگرافی

منابع تشعشع

تولید اشعه X

بیناب اشعة x

چشمه های تشعشع گاما

میراشدن تشعشع

هم ارزی رادیوگرافی

تشکیل سایه ، بزرگ شدن و اعوجاج

فیلم و کاغذ رادیوگرافی

رادیوگرافی خشک

فلورسکپی

پارامترهای پرتودهی

صفحات رادیوگرافی

علامات تشخیص هویت و نشانگرهای کیفیت تصویر

بازرسی قطعات ساده

بازرسی قطعات پیچیده

مشاهده و تفسیر رادیوگرافها

پرتوهای Xو قادرند نسوج بدن و خون را

خطرات پرتوگیری

حفاظت در برابر تشعشع

اندازه گیری تشعشع دریافت شده توسط پرسنل رادیوگرافی

پیشگفتار

پرتوهای الکترومغناطیس با طول موجهای بسیار کوتاه ،‌یعنی پرتوهای Xو ، بدرون محیطهای مادی جامد نفوذ کرده ولی تا حدی بوسیلة آنها جذب می شوند. میزان جذب به چگالی و ضخامت ماده ای که موج از آن می گذرد و همچنین ویژگیهای خود پرتوالکترومغناطیس بستگی دارد. تشعشعی را که از ماده عبور می کند می توان روی فیلم و یا کاغذ حساس آشکارسازی و ثبت نموده ، بر روی یک صفحه دارای خاصیت فلورسانس و یا به کمک تجهیزات الکترونیکی مشاهده نمود.

به بیان دقیق ، رادیوگرافی به فرآیندی اطلاق می شود که در آن تصویر بر روی یک فیلم ایجاد شود. هنگامی که تصویری دائمی بر روی یک کاغذ حساس به تابش ثبت گردد،‌فرآیند به رادیوگرافی کاغذی موسوم می باشد. سیستمی که در آن تصویری نامریی بر یک صفحة باردار الکترواستاتیکی ایجاد شده و از این تصویر برای ایجاد تصویر دائمی بر روی کاغذ استفاده می شود، به رادیوگرافی خشک شهرت داشته و فرآیندی که بر یک صفحه دارای خاصیت فلورسانس تصویر گذار تشکیل می دهد، فلورسکپی نامیده می شود. بالاخره هنگامی که شدت تشعشعی که از ماده گذشته بوسیله تجهیزات الکترونیکی نمایان و مشاده گردد، با فرآیند پرتوسنجی سرو کار خواهیم داشت.

به جای پرتوهای Xو می توان از پرتوهای نوترون استفاده نمود ، این روش به رادیوگرافی نوترونی موسوم می باشد (به بخش 2-7 فصل 7 رجوع کنید)

هنگامی که یک فیلم رادیوگرافی تابش دیده ظاهر شود ،‌با تصویری روبرو خواهیم بود که کدورت نقاط مختلف آن متناسب با تشعشع دریافت شده بوسیلة آنها بوده و مناطقی از فیلم که تابش بیشتری دریافت کرده اند سیاه تر خواهند بود. همانطور که پیش از این اشاره کردیم ،‌میزان جذب در یک ماده تابعی از چگالی و ضخامت آن می باشد. همچنین وجود پاره ای از عیوب از قبیل تخلخل و حفره نیز بر میزان جذب تأثیر می گذارد. بنابراین ، آزمون رادیوگرافی را می توان برای بازرسی و آشکارسازی برخی از عیوب مواد و قطعات مورد استفاده قرار داد. در بکار بردن سیستم رادیوگرافی و دیگر فرآیندهای مشابه یابد نهایت دقت اعمال شود ،‌زیرا پرتوگیری بیش از حد مجاز می تواند نسوج بدن را معیوب نماید.

کاربردهای رادیوگرافی

ویژگیهایی از قطعات و سازه ها را که منشأ تغییر کافی ضخامت یا چگالی باشند، می توان به کمک رادیوگرافی آشکارسازی و تعیین نمود. هر چه این تغییرات بیشتر باشد آشکارسازی آ“ها ساده تر خواهد بود ،‌تخلخل و دیگر حفره ها و همچنین ناخالصیها –به شرط آنکه چگالیشان متفاوت با مادة اصلی باشد . از جمله اصلی ترین عیوب قابل تشخیص با رادیوگرافی به شمار می روند. عموماً بهترین نتایج بازرسی هنگامی حاصل خواهد شد که ضخامت عیب موجود در قطعه ، در امتداد پرتوها ، قابل ملاحظه باشد. عیوب مسطح از قبیل ترکها ،‌به سادگی قابل تشخیص نبوده و امکان آشکارسازی آنها بستگی به امتدادشان نسبت به امتداد تابش پرتوها خواهد داشت. هر چند که حساسیت قابل حصول در رادیوگرافی به عوامل گوناگونی بستگی پیدا می کند ؛ ولی در حالت کلی اگر ویژگی مورد نظر تفاوت میزان جذب 2درصد یا بیشتر ،‌نسبت به محیط مجاور ،‌را به همراه داشته قابل تشخیص خواهد بود.

رادیوگرافی و بازرسی فراصوتی (به فصل 5 رجوع کنید ) روشهایی هستند که معمولاً برای آشکارسازی موفقیت آمیز عیوب درونی و کاملاً زیر سطحی مورد استفاده قرار می گیرند. البته باید توجه دشات که کاربرد آنها به همین مورد محدود نمی کگدرد. این دو روش را می توان مکمل همدیگر دانست ، زیرا در حالیکه رادیوگرافی برای عیوب غیر مسطح مؤثرتر می باشد، روش فراصوتی نقایص مسحط را راحت تر تشخیص می دهد.

تکنیکهای رادیوگرافی غالباً برای آزمایش جوش و قطعات ریختگی مورد استفاده قرار می گیرد و در بسیاری از موارد ، از جمله مقاطع جوش و ریختگی های ضخیم سیستم های فشار بالا (مخازن تحت فشار ) ،‌بازرسی با رادیوگرافی توصیه می شود. همچنین می توان وضعیت استقرار و جاگذاری صحیح قطعات مونتاژ شدة سازه ها را به کمک رادیوگرافی مشخص نمود. یکی از کاربردهای بسیار مناسب به جای این روش ، بازرسی مجموعه های الکتریکی و الکترونیکی برای پیدا کردن ترک ، سیمهای پاره شده ، قطعات اشتباه جاگذاری شده یا گم شده و اتصالات لحیم نشده است. ارتفاع مایعات در سیستم های آب بندی شدة حاوی مایع را نیز می توان با روش رادیوگرافی تعیین نمود.

هر چند روش رادیورگرافی را می توان برای بازرسی اغلب مواد جامد بکار برد، ولی آزمایش مواد کم چگالی و یا بسیار چگال می تواند با مشکلاتی همراه باشد. مواد غیر فلزی و همچنین فلزات آهنی و غیر آهنی ،‌در محدودة وسیعی از ضخامت ، را می توان با این تکنیک بازرسی کرد. حساسیت روشهای رادیوگرافی به پارامترهای چندی از جمله نوع و شکل قطعه و نوع عیوب آن بستگی دارد. این عوامل در بخشهای زیرین مورد توجه قرار خواهد گرفت.

برخی از محدودیت رادیوگرافی

هر چند بازرسی غیر مخرب به روش رادیوگرافی تکنیکی بسیار مفید برای آزمون مواد به حساب می آید ،‌ولی دارای محدودیتها و معایبی نیز هست.هزینه های مرتبط با رادیوگرافی در مقایسه با دیگر روشهای غیر مخرب بالا می باشد ؛ میزان سرمایه گذای ثابت برای خرید تجهیزات اشعه Xزیاد بوده و بعلاوه ، فضای قابل ملاحظه ای برای آزمایشگاه که تاریکخانه نیز بخشی از آنست مورد نیاز است . هزینه سرمایه گذاری برای منابع اشعة Xقابل جابجایی که برای بازرسی های «درجا» مورد استفاده قرار می گیرند بسیار کمتر ؛ ولی به تاریکخانه و فضای تفسیر فیلم نیاز خواهد بود.

هزینه های عملیاتی رادیورگافی نیز بالا می باشد ،‌زمان سوار کردن و تنظیم دستگاهها معمولاً طولانی بوده و ممکن است بیش از نصف کل زمان بازرسی را در برگیرد. رادیوگرافی پای کار قطعات و سازه ها ممکن است فرآیندی طولانی باشد، زیرا تجهیزات قابل جابجایی اشعه Xدارای پرتوهای کم انرژی بوده و چشمه های قابل جابجایی اشعة نیز ،‌به همین ترتیب ، شدت نسبتاً کمی دارند زیرا منابع پر انرژی احتیاج به حفاظ های سنگینی داشته و بنابراین عملاً قابل انتقال نخواهند بود.

با توجه به این عوامل ،‌رادیوگرافی پای کار به ضخامت های تا 75 میلیمتر فولاد یا معادل آن محدود می گردد؛ در اینحال نیز آزمایش مقاطع ضخیم ممکن است تا چند ساعت طول کشد . در اینگونه موارد ممکن است پرسنل واحد مورد بازرسی برای مدتی طولانی مجبور به ترک محل گردند ،‌که این عامل را نیز باید در زمرة معایب این تکنیک بازرسی به حساب آورد.

هزینه های عملیاتی فلورسکپی اشعه X، در مقایسه با رادیوگرافی ،‌بسیار کمتر می باشد. زمان تنظیم و سوارد کردن تجهیزات بسیار کوتاهتر و زمان تابش دهی نیز معمولاً کوتاه بوده و نیازی به آزمایشگاه ظهور فیلم نیست.

یکی دیگر از جنبه های هزینه زای رادیوگرافی لزوم حفاظت پرسنل از اثرات سوء پرتوها می باشد. در این خصوص باید تمهیدات ایمنی مورد لزوم به طور کامل برای پرسنل مستقیماً مرتبط با بازرسی و همچنین آنهایی که در اطراف محل رادیوگرافی کار می کنند مورد توجه قرار گیرد.

همان طور که یادآوری شد ،‌جملگی عیوب را نمی توان به روش رادیوگرافی ردیابی کرد؛ مثلاً ترک ها تنها در حالی قابل تشخیص خواهند بود. که در امتداد تابش پرتوها قرار گیرند؛ حتی در این حالت هم ترکهای ریز امکان مخفی شدن را خواهند داشت . عیوب تورقی فلزات نیز غالباً با رادیوگرافی قابل تشخیص نمی باشند.

میراشدن تشعشع

پرتوهای Xو با اتمهای محیطی که از آن می گذرند ، منجمله هوا ، برخورد کرده و تاحدی تضعیف می شوند. در حقیقت تفاوت همین میراشدن در محیطهای مختلف است که رادیوگرافی را به عنوان یک روش بازرسی مورد توجه قرار داده است. (درجه آهنگ ) میراشدن تشعشع به عوامل مختلفی از قبیل چگالی و ساختار محیط و همچنین نوع ، شدت و انرژی فوتونهای پرتوها بستگی دارد.

شدت تشعشعی که از یک محیط همگن می گذرد به طور نمایی نسبت به ضخامت محیط کاهش می یابد ،‌این وابستگی را می توان به صورت رابطة I=I0e-ut نوشت که Iشدت پرتوهای خارج شده از محیط ،0 Iشدت پرتوها در هنگام ورود به محیط ،‌tضخامت محیط و پارامتری است که به ویژگیهای محیط بستگی داشته و به ضریب جذب خطی موسوم می باشد. اندازه در تمام شرایط ثابت نبوده و برحسب انرژی فوتونهای پرتو تغییر می کند. ضریب جذب مواد برخی اوقات برحسب ضریب جذب جرمی و به صورت بیان می گردد، که چگالی ماده می باشد. همچنین می توان این ضریب را بر حسب سطح جذب کنندة مؤثر در یک اتم تعریف کرد ،‌که در اینحالت ضریب جذب اتمی یا مقطع جذب اتمی نامیده میشود. از تقسیم ضریب جذب خطی بر تعداد اتمهای موجود در واحد حجم حاصل می شود و معمولاً بر حسب بارن بیان می گردد ( یک بارن = 22-10 میلیمتر مربع است).

فوتونهای اشعة X یا به چند طریق می توانند با اتمهای یک محیط وارد کنش متقابل شوند. مهمترین این تأثیرات متقابل عبارتست از اثر فتوالکتریک ،‌پراکندگی ریلی ، پراکندگی کامپتون و تولید زوج در اثر فتوالکتریک فوتون در برخورد با اتم پیوند بین آن و یک الکترون مداری را می شکند؛ اگر انرژی فوتون بیشتر از استحکام پیوند باشد مازاد آن به صورت انرژی حرکتی الکترون جذب خواهد شد. اثر یاد شده برای عناصر با عدد اتمی پایین و فوتونهای با انرژی در حد 100 کیلو الکترون ولت قابل صرفنظر می باشد ؛ ولی هنگامی که برخورد بین عناصر سنگین تر و فوتونهای با انرژی تا 2 میلیون الکترون ولت صورت گیرد ،‌بخش اعظم جذب مربوط به اثر فتوالکتریک خواهد بود.

پراکندگی ریلی ، برخوردی ،‌برخوردی است که تنها فوتون را از مسیر اولیه منحرف ساخته و با کاهش انرژی فوتون و صدور الکترون همراه نمی باشد. هر چه انرژی فوتونهای برخورد کننده بیشتر باشد، زاویه انحراف کوچکتر خواهد بود. در پراکندگی کامپتون فوتون تابنده بخشی از انرژی خود را صرف کندن یکی از الکترونهای اتم از مدارش کرده و خود آن نیز تحت یک زاویة انحراف (پخش ) و با انرژی کمتر (طول موج بیشتر ) نسبت به قبل از برخورد به راهش ادامه خواهد داد؛ طول موج ثانویة بزرگتر ممکن است در منطقة قابل رؤیت بیناب الکترومغناطیس قرار گیرد. بالاخره تولید زوج در حالی اتفاق می افتد که انرژی فوتون های تابنده از یک میلیون الکترون ولت تجاوز نماید؛ در این فرآیند هرفوتون جذب شده دو فوتون با انرژی کمتر ایجاد می کند.

جذب کلی عبارتست از مجموع جذب ناشی از پخش (پراکندگی ) در اثر وقع چهارفرآیند بالا . در این پدیده ها هر فوتونی که پراکنده شود ، ولو اینکه زاویة انحراف آن کوچک هم باشد ، به عنوان یک فوتون جذب شده به حساب آمده و از همین رو پخش مذکور به جذب پرتو باریک موسوم می باشد. در عمل و برای جذب پرتو پهن ،‌فوتونهایی که در زاویه های کوچک منحرف می شوند حذف نشده بلکه معمولاً بر شدت پرتوهای مستهلک شونده می افزایند. به عبارت دیگر ،‌ضریب جذب پرتو پهن هر ماده کوچکتر از همین پارامتر برای جذب پرتو باریک می باشد.

در محاسبة‌نظری ضریب جذب فرض می شود که پرتوها تک فام بوده و به بیان دیگر ،‌فوتونها دارای انرژی و بنابراین طول موج مساوی باشند. در حالیکه هر لامپ اشعة Xعملاً بیناب پیوسته ای (گسترده ای ) تولید کرده و بنابراین ، ضریب جذب مؤثر مواد برحسب گسترة انرژی فوتونهای موجود در پرتوهای تابنده اصلاح می گردد. در محاسبة زمان تابش دهی ،‌معمولاً از ضرایب جذب تجربی استفاده می شود.

با توجه به بحث بالا ، پرتوهای خارج شده از مادة مورد بازرسی شامل شعاعهای مستقیم ولی نسبتاً مستهلک شده و همچنین شعاعهای پراکنده شده می باشد. نسبت شدت تشعشع پراکنده شده به شدت پرتوهای مستقیم ، به ضریب پراکندگی موسوم است. شعاعهای منحرف شده در نمایان ساختن جزئیات نمونه مورد آزمایش سهمی نداشته و بر عکس ،‌از طریق کاهش کنتراست فیلم از کیفیت تصویر کاسته و مانع از ظاهر شدن جزئیات نمونه بر روی فیلم رادیوگرافی می شوند. ضریب پخش با افزایش ضخامت قطعه بیشتر شده ولی با ازدیاد ولتاژ لامپ اشعة Xکاهش می یابد، زیرا میزان پخش فوتونهای پر انرژی متناظر با ولتاژ بالا از پخش فوتونهای کم انرژی کمتر می باشد.

بنابراین به منظور دستیابی به کنراست و دقت بیشتر ،‌بهتر است از پرتوهای با طول موج کوتاه یا انرژی بالا (پرتوهای Xسخت ) استفاده شود. بخشی از بیناب که دارای طول موجهای بالاست انجام می گیرد ؛ انتخاب بهینة صافی مستلزم بررسی ضخامت و جنس قطعة مورد آزمایش ، نوع فیلم و همچنین ولتاژ و جریان لامپ می باشد. به کارگیری مواد دارای عدد اتمی بالا –به عنوان صافی –دقت تصویر رادیوگرافی را افزایش می دهد، ولی اینکار مترادف با طولانی شدن زمان تابش دهی و نهایتاً افزایش هزینة بازرسی خواهد بود زیرا شدت پرتوهای رسیده به قطعة تحت آزمون نیز در حد قابل ملاحظه ای کاهش خواهد یافت.

افزودن ولتاژ لامپ معمولاً کیفیت تصویر را بدون افزایش هزینه ارتقاء خواهد داد،‌این بهبود کیفیت عمدتاً از طریق کاهش چگالی مربوط به پرتوهای پراکنده ، در تصویر ، که در حال استفاده از پرتوهای X نرم (ولتاژهای پایین )‌حتی تا 80 درصد پرتوها را شامل می شوند ،‌حاصل می گردد.

هم ارزی رادیوگرافی

با افزایش انرژی پرتوهای X و وابستگی میزان جذب به ترکیب مواد جاذب کاهش می یابد. مثلاً در 150 کیلوولت ،‌ضخامت 1 میلی متر سرب معادل 14 میلیمتر ضخامت فولاد می باشد، ولی هنگامی که انرژی فوتونها به یک میلیون الکترون ولت افزایش یابد،‌یک میلیمتر ضخامت سرب تنها معادل 5 میلیمتر فولاد خواهد بود .

تشکیل سایه ، بزرگ شدن و اعوجاج

پرتوهای x و مانند امواج نوری ،‌در امتداد مستقیم منتشر می شوند و رابطة هندسی بین چشمه ،‌جسم و فیلم و یا صفحة ثبت کننده ، ویژگیهای اصلی تصویر را تعیین می کند. تصویر تشکیل شده بر یک فیلم رادیوگرافی همانند سایه تشکیل شده بر روی یک پرده از جسم ماتی است که در مسیر پرتوهای نوری قرار گرفته باشد.

ابعاد سایه جسمی که بوسیلة یک چشمه نقطه ای تحت تابش قرار گرفته است از جسم بزرگتر بوده ؛ ولی این بزرگنمایی در رادیوگرافی چندان قابل ملاحظه نمی باشد زیرا فیلم یا دیگر محیطهای ثبت کنندة تصویر معمولاً در پشت جسم و در نزدکی آن قرار می گیرند. البته اگر شکل (هندسة ) نمونة مورد آزمایش پیچیده باشد، بعضی از قسمتهای آن ممکن است در فاصلة نسبتاً دورتری از فیلم قرار گرفته و در نتیجه تصویر بزرگتری داشته باشند. در برخی موارد بزرگتر کردن تصویر می تواند به عنوان یک عامل مفید مورد توجه قرار گیرد ،‌زیرا جزئیاتی که در حالت عادی در آن قابل تشخیص نمی باشند ممکن است با این روش رادیوگرافی رؤیت گردند.

بیشتر چشمه های رادیوگرافی را به خاطر بزرگی شان نمی توان نقطه ای دانست . سایة حاصل از جسمی که با چشمة به ابعاد معین رادیوگرافی شود تا حدی دارای ناآشکاری هندسی می باشد و بخشی از تصویر نسبت به تمام پرتوهای تابیده شده در سایة کامل قرار می گیرد ، در حالیکه بخش محیطی تصویر در سایه کامل قرار نگرفته و برخی از پرتوها آن را تحت تابش قرار می دهند. بنابراین قسمت میانی تصویر سایه وبخش محیطی آن نیمسایه خواهد بود. اندازة ناآشکاری را می توان از طریق کم کردن فاصلة بین جسم و فیلم ،‌کاهش اندازة‌چشمه و یا ازدیاد فاصلة چشمه تا جسم مورد آزمایش کاهش داد.

دقت رادیوگرافی را می توان با استفاده از چشمة تابش Xدارای خال کانونی بسیار کوچک ،‌در حد چشمگیری افزایش داد. قطر خال ممکن است به کوچکی 12 میکرون باشد؛ در نتیجه چشمه عملاً نقطه ای شده و تأثیر مربوط به نیمسایه در تصویر کاملاً منتفی خواهد شد. به این طریق می توان فاصلة نمونه تا فیلم رادیوگرافی و در نهایت ، بزرگنمایی را تا حد زیادی افزایش داد.

در عمل ،‌ابعاد چشمه به وسیلة اندازة قرص رادیوایزوتوپ تابش کننده یا مشخصه های لامپ اشعة Xمورد استفاده تعیین می شود . فاصلة نمونه تا فیلم ناچیز بوده و در بسیاری از موارد با هم در تماس می باشند؛ بنابراین تنها پارامتر قابل تغییر فاصلة‌چشمه تا نمونه است . البته باید توجه داشت که افزایش این فاصله به طولانی شدن زمان پرتودهی منتهی خواهد شد ، لذا اپراتور دستگاه باید شرایط بازرسی را بهینه کند تا تصویر دارای وضوح بالا و ناآشکاری هندسی حداقلی بوده و در عین حال هزینه های مرتبط با طولانی شدن زمان پرتودهی نیز زیاد افزایش نیابد.

 

دانلود پروژه رادیوگرافی

مورچه های سیاه آتشین

توضیحات : 
این فایل دارای فرمت word می باشد.

 

مورچه های سیاه آتشین

 

تاریخچه

بیولوژی

محل زندگی:تاریخچه زندگی و عادتها

شناسایی مورچه‌ها و طبقه‌بندی

توصیف از مراحل مورچه‌های آتشین قرمز وارده Soenopsis invictaبالغ

مورچه آتشین وارده: رنج جغرافیایی

تاریخچة طبیعی

عادت

اثرات اقتصادی روی انسان

بقاـ نگهداری

مورچه‌های آتشین

ظهور

شناسایی مورچه‌های آتشین وارده

مشکلات پزشکی در ارتباط با مورچه‌های آتشین وارده

کشتن مورچه‌های آتشین

بهترین برنامه برای حذف مورچه‌ها و کنترل آنها در طول سال

پخش کردن سموم در مناطق ورودی با گرانول Talstor

پاشیدن سموم روی تپه

انتشار دادن سموم

 

طعمه برای مورچه‌های آتشین

 

تاریخچه:

مورچه‌های سیاه آتشین وارده، به طور اتفاقی از آمریکای جنوبی به صورت تغییرپذیر وراد آلباما شده‌اند. اوّلین گزارش در سال 1918 داده شد. توزیع آن تاکنون منحصر به قسمتهایی از می‌سی‌سی‌پی و آلیاما شده است.

مورچه های قرمز آتشین وارده از حدود سال 1930 وارد شده‌اند و بیشتر از 260 میلیون جریب زمین در نه منطقه جنوب شرقی آمریکا آلوده شده‌اند که شامل بیشتر قسمتهای فلوریدا، جورحیا، جنوب کارولینا، تینیس، آلباما، می‌سی‌سی‌پی، آرکانزاس، و تگزاس و اوکلاهوما می‌باشد.

این‌گونه خیلی فراوان شده است. و وقتی زیاد شده‌اند خیلی از مورچه‌های بومی را بیرون کرده‌اند. توانایی انتشار در غرب و باقی ماندن در آریزونای جنوبی و در طول سواحل اقیانوس آرام تا واشنگتن وجود دارد.

مورچه‌ها سرتاسر جهان روی می‌دهند. مورچه‌های دروگر در غرب رود می‌سی‌سی‌پی و جنوب وجود دارد. که گونه‌های مشترک شامل مورچه‌ دروگر غربی
Polyygomyrmex occidentalis، مورچه‌های قرمز دروگر p barduts، مورچه‌های دروگر کالیفرنیا p. californicusو مورچه دروگر فلوریدایی p. badiusمی باشد.

مورچه برندة برگ تگزاس در نیمه شرقی تگزاس غرب مرکزی لویسیانا رخ می‌دهد.

در شمال شرقی آمریکا مورچه‌های مزارع و مورچة پیاده رو و مورچه‌های قرمز، و Alleg heney moundو گونه‌های مشترکی در مناطق چمنزار هستند. خیلی از گونه‌های مورچه‌ها در چمنزارها در منطقة آمریکا بومی شده‌اند.

بیولوژی:

کلنی‌ مورچه‌های آتشین قرمز وارده شامل نوزادان و چندین نوع از بالغین هستند

1- نرهای بالدار که قابل شناسایی از ماده‌ها هستند با سر کوچکتر

2- ماده‌های قرمز متمایل به قهوه‌ای بالدار

3- کارگرها

مورچه‌های کارگر ماده های عقیم بدون بال هستند. آنها با دفاع کردن ملکه از مزاحمها و باغذا دادن ملکه، تنها غذایی که کارگران ابتدا خورده‌اند و با رهاندن ملکه از خطر، از ملکه محافظت می‌کنند. آنها همیچنین به جستجوی غذا می‌پردازند و از نوزادان مراقبت می‌کنند. نوزادان در تخم کرمی رنگ ساخته می‌شوند و سپس لارو و پوپ ایجاد می‌شود.

شکل بالدار مورچه یا دارای قدرت تولید مثل در تپه‌های خاکی زندگی می‌کنند تا زمانی که برای جفت‌گیری به پرواز درمی‌آیند. جفت‌گیری اغلب در بعدازظهرها و بعد از یک دورة بارندگی رخ می‌دهد. پروازهای جفت‌گیری بیشتر در بهار و پاییز رخ می‌دهد. نرها بعد از جفت‌گیری می‌میرند. در حالیکه ملکه بارور شده به زمین می‌آید تا یک مکان جهت آشیانه پیدا کند. بالهای ملکه می‌افتد و او شروع به حفر یک حفره می کند که کلنی جدید را شروع کند. بعضی اوقات چندین ملکه با هم در یک آشیانه می‌توانند پیدا شوند.

یک ملکه جدید باردار شده حدود دو جین تخم می‌گذارد هنگامی که آنها باز می‌شود 7 تا 10 روز بعد لارو ایجاد می‌شود که به وسیله ملکه غذا می‌خورند. بعد از آن که ملکه توسط کاگرها تغذیه می‌شود می‌تواند تا حدود 800تخم در روز بگذارد. لاروها در عرض 6 تا 10 روز تکامل می‌یابند و بعداً پوپ تبدیل می‌شود. بالغ ها 15ـ 9 روز ظاهر می‌شوند.

متوسط هر کلنی شامل 000/100 تا 000/500 کارگر و چندین صد شکل بالدار و ملکه‌ هستند ملکه می‌تواند 7 سال یا بیشتر زندگی کند در حالیکه کارگرها عموماً حدود 5 هفته زندگی می‌کنند. هرچند که آنها می‌توانند بیشتر زنده بماند.

دو نوع مورچه‌های آتشین وراده وجود دارد. شکل تک ملکه‌ای و شکل چندین ملکه‌ای.

کارگرها در کلنی‌های تک ملکه‌ای داخل زمین زندگی می‌کنند کارگران در کلنی‌های چندین ملکه‌ای آزادانه از یک تپه به تپة دیگر حرکت می کند که نتیجه‌اش یک افزایش برجسته‌ای در تعدد تپه‌ها در هر جریپ زمین بوده است.

مناطقی که به وسیلة کلنی‌های تک ملکه‌ای آلوده شده‌اند حدود 40 تا 150 تپه در هر جریب زمین می‌باشد (تقریباً کمتر از 7 میلیون مورچه در جریب) و در کلنی‌های که چندین ملکه وجود دارد بیشتر از 200 تپه در هر جریپ زمین و 40 میلیون مورچه در هر جریب رخ می‌دهد.

مورچه‌های آتشین وارده تقریباً در هر نوع خاکی تپه می‌سازند اما آنها ترجیح می‌دهند در مناطق آفتابی نظیر مراتع پارکها ـ چمنزارها ـ مرغزارها و مناطق کشاورزی لانه‌سازی کنند.

بلندی تپه ها به 18 اینچ می‌رسد که بستگی به نوع خاک دارد. اغلب تپه‌ها در الوارهای فاسد شده و اطراف کنده‌های درخت و درختان کلنی‌سازی می‌کنند کلنی‌ها می‌توانند زیرساختمانها ایجاد شوند. ساکن کلنی‌ها به طور مکرر از یک مکان به مکان دیگر کوچ می‌کنند. ملکه فقط به نصف دو جین کارگر جهت شروع کلنی احتیاج دارد. آنها می‌توانند تپه‌های جدید را توسعه دهند به چندین صد تپه که بیشتر هنگام شب رخ می‌دهد.

سیل باعث می‌شود که آنها کلنی‌هایشان را ترک کنند و شناور باشند تا زمانی که آنها به زمین دسترسی یابند که بتوانند تپة جدید را درست کنند.

آنها همچنین می‌توانند به مکانهایی داخل خانه مهاجرت کنند. مورچه‌های آتشین می‌توانند مفید باشند آنها ابتدائاً روی حشرات و بندپایان آفت غذا می‌خورند ما می‌توانیم، به این وسیله نیازمان را به حشره‌کشها در زمینة کشاورزی کاهش دهیم. در مناطق شهری مورچه‌های آتشین روی لارومسگها، ساسها و تخم سوسک حمام و کنه‌ها و دیگر آفتها تغذیه می‌کند.

 

محل زندگی:

تاریخچه زندگی و عادتها:

سیکل زندگی: در طول پرواز نکاحی مورچه‌ها، هنگامی که نرها و ماده‌های بالدار جفت می‌شوند و جفت‌گیری می‌کنند، بعداً اسپرم به ماده‌ها منتقل می‌شوند و نرها به سرعت می‌میرند. ماده‌ها به زمین می‌آیند و یک جای مناسب برای لانه‌گزینی انتخاب می‌کنند بالهایشان از دست داده و شروع به تخم‌گذاری می‌کنند. اولین نسل لاروها به وسیلة ملکه غذادهی و مراقبت می‌شوند. و کارگرهای عقیم مورچه‌ها پیشرفت می‌کنند. بعداً تنها نقش آن تخم‌گذاری است.

مورچه‌های کارگر از ملکه و نوزادان (تخم‌ها، لارو، پوپ) مراقبت می‌کنند. لانه را به وجود می‌آورند و از آن نگهداری می‌کنند. از کلنی دفاع می‌کنند و برای غذا به جستجو می‌پردازند.

شکل کلنی مورچه‌های آتشین وارده: شکل بالدار که دارای قدرت تولید مثل هستند در تپه‌ها زندگی می‌کنند تا زمانی که آنها به پرواز جفت‌گیری مباردت ورزند اغلب در بعد از ظهر زود و بعد از بارندگی اتفاق می‌افتد. نرها بعد از جفت‌گیری می‌میرند در حالیکه ملکه‌های باردار شده پایین می‌آیند که یک مکان مناسب جهت کلنی جدید پیدا کنند. بعضی اوقات چندین ملکه یک حفره‌ای حفر می کنند که یک کلنی جدید را شروع کنند.

یک ملکه جدید باردار شده حدود دوجین تخم به صورت خوشه‌ای قرار می‌دهد. در حالیکه تخم‌ها 7 تا 10 روز بعد باز می‌شوند لارو به وسیلة ملکه غذادهی می‌شوند بعد از آن ملکه توسط مورچه‌های کارگر غذادهی می‌شوند. او می‌تواند تا 800 تخم در متوسط هرروز بگذارد. لاروها 6 تا 10 روز بعد رشد می‌کنند و بعداً پوپ ایجاد می‌شود. و مورچة بالغ در 9 الی 15 روز ظاهر می‌شود. هر کلنی متوسط شامل 000/100 تا 000/500 کارگر، چندین صد فرم بالدار ملکه می‌باشد.

مورچه‌های ملکه می‌توانند 7 سال یا بیشتر زندگی می‌کند درحالکیه مورچه‌های کارگر حدود 5 هفته زندگی می‌کنند هرچند که آنها می‌توانند به مدت طولانی‌تری زنده بمانند.

دشمنان طبیعی مورچه‌های آتشین قرمز وارده:

میکروارگانیسمها: بعضی از عوامل پاتوژن می‌توانند به مورچه‌ها حمله کنند و چندتایی از آنها جهت کنترل مورچه‌های آتشین به کار برده شود که شامل میکوراسپوریدین Thelohania Salenopsaeباکتری سودوموناس، چندین قارچ پارازیته که شامل Beuvaviabassia که به طور رایج جهت کنترل ارزیابی می‌شوند.

کومهای (نمالودهای پارازیته ) Steinerema.sppحشرات را جستجو می‌کنند و وارد بدن حشرات می‌شوند و در بدن آنها پیشروی می‌کنند.

انواع و گونه‌ها در تأثیراتشان متفاوت هستند.

گونه‌هایی که تا این تاریخ آزمایش می‌شوند باعث شده‌اند که موقتاً از تپه‌های درمان شده دور شوند اما چند کلنی واقعاً حذف می‌شوند. هرچند که دشمنان طبیعی اختصاصاً جهت تپه‌های مورچه‌های آتشین به کار می‌رود. اما عموماً این برنامة درمان جهت منطقة وحشی مناسب نیست.

بندپایان شکارچی و پارازیت ها: بعضی از گونه‌های مورچة بومی با مورچه‌های قرمز آتشین وارده برای خاک و منابع غذایی رقابت می‌کنند. آنها مخصوصاً شکارچی مؤثر جهت ملکه‌های مورچه‌های آتشین تازه باردار شده هستند.

شکارچی (Pyemotes TriTici)Strow. itchmiteمورچه‌های آتشین ضعیف شده جهت غذا استفاده می‌کنند که آنها اگر به صورت مستقیم به کاربرده شوند مؤثر نیستند ولی دارای قدرت خطر برای استفاده کننده هستند.

یک امیداواری بزرگی برای موفقیت کابرد عوامل کنترل بیولوژی نظیر مگسهای فورید پارازیته (Diptera)که به طور رایج در آمریکا برای آزاد کردن آنها ارزیابی شده‌اند. اگر به صورت موفقیت‌آمیزی وارد شوند و ثابت شوند از آنها انتظار می‌رود در ایجاد یک منطقه بازدارنده بزرگتر از یک منطقه بزرگ اما آنها نمی‌توانند مورچه‌های آتشین را از ریشه برکنند.

ظهور:

مورچه‌های آتشین رنگشان قرمز متمایل به سیاه است و حدود 8/1 اینچ طول دارند.

شناسایی مورچه‌های آتشین وارده

مورچه‌های آتشین وارده مشخصات زیر دارند.

تپه‌هایی از خاکهای شل شبه gopherکه پیدا می‌شود روی زمین

تپه‌ها عموماً تعدادشان زیاد است و به آسانی دیده می‌شوند.

مورچه‌های کارگر: سیاه ، کوچک، تغییرات زیادی در اندازه، مهاجم و نیش‌سخت.

کارگرها همان اندازه بدن دارند از کوچکترین تا بزرگترین (کارگرها همان بدن دارند از کوچکترین تا بزرگترین)

اندازة سر هیچ وقت از اندازه بدن تجاوز نمی‌کند حتی در بزرگترین کارگر.

تولید مثل:

همة زمان از تخم تا بالغ 3 روز متوسط طول می‌کشد، کارگرها تا 180 روز زندگی می‌کنند.

تغذیه:

مورچه‌های آتشین نه تنها بدنبال غذا نظیر حشرات کوچک حیوانات مرده و مواد شیرین نظیر ترشیجات گیاهان می‌گردند بکله آنها حشرات و حیوانات ریز را برای غذا می‌کشد مورچه‌های آتشین جنوبی غذاهای گوناگونی که شامل پروتئین و روغن و غذای شیرین باشد را مورد حمله قرار می‌دهند.

طعمة گزانولی:

این طعمه باعث می‌شود که مورچه‌هایی که جستجو می‌کنند جهت غذای ملکه، به این وسیله باعث کشته شدن سرچشمه می‌شوند. شما می‌توانید این طعمه را اطراف تپه بپاشید به جای اینکه مستقیماً بالای تپه‌ها بپاشید.

طعمه ترجیح داده می‌شود بالای Amdroباشد زیرا پرندگان آن را نخواهند خورد. طعمه را در یک روز آفتابی هنگامی که مقدار فعالیت خوب در اطراف تپه است که به این وسیله مورچه‌ها شروع به جستجوی طعمه می‌کنند قرار می دهیم. در روزهای بی‌نهایت داغ یا روزهای بارانی طعمه را بیرون قرار ندهید زیرا که آن اندازه فعالیت وجود ندارد که به ذخیره کردن طعمه شروع شود. باران زیاد طله را از بین می‌برد.

طعمة گرانولی را در یک جای خنک و ظرف درب‌دار نگهداری کنید و دور از دسترس بچه‌ها و حیوانات قرار دهید.

شما می‌توانید تپه‌ها را با حشره‌کشهای مایع خیس کنید هرچند که شما اغلب احتیاج دارید به مقدار زیادی جهت استفاده( یک گالن برای هر تپة متوسط)

هنگام استفاده یک حشره‌کش مایع هدف باید ملکه کشته شوند. مؤثرترین راه باید استفاده شود به صورت درازا و یا به شکل عمودی.

تونلها رساندن مایع را به ملکه آسان می‌کنند شما باید از چندین گالن برای کلنی‌های بزرگ استفاده کرد یا نصف گالن تا 2 گالن برای کلنی های کوچک استفاده می‌شود.

خیس کردن تپه‌ها راهی است که مطمئن می کند که کاملاً کشنده است.

مشکلات پزشکی در ارتباط با مورچه‌های آتشین وارده:

مسئله مهم در مورد مورچه‌های آتشین واردهSolenopsis invicta Buren، که مورچه‌های کارگر نیش می‌زنند و یک زهری را تزریق می‌کنند که ایجاد تاول یا آلرژی در مردم می‌کنند.

هرچند که انسان مورچه‌های آتشین را به عنوان شکارچی دیگر آفتها مفید در نظر می‌گیرد و یا اینکه عموماً به محیط زیست آسیب می‌رسانند. و اینها (توجهات) برروی تأثیرات پزشکی روی انسان سایه افکنده است.

انسانها به علتهای متفاوتی با مورچه‌های آتشین مواجه می‌شوند.

 

دانلود پروژه مورچه های سیاه آتشین

بررسی مختصات و مشخصات EPDM

این پایان نامه با فرمت ورد و آماده پرینت میباشد

بررسی مختصات و مشخصات EPDM


مقدمه
کائوچوی اتیلن ـ پروپیلن نخستین بار به سال 1962 در ایالات متحده و در مقادیر کم و محدود تجاری عرضه گشت  حدود سالهای 1954 و 1960  مقادیر کم آن درآزمایشگاههای ایتالیا و اپالات متحده ساخته شده بود اگر چه تولید تجاری آن در سال 1963 آغاز شد، اما کائوچوی اتیلن ـ پروپیلن اکنون دارای بالاترین ضریب و میزان رشد می باشد کائوچوی اتیلن ـ پروپیلن راعموماً EPDMمی نامند این نامگذاری که از طرف انجمن آمریکایی آزمون مواد (ASTM)، انستیوی بین المللی تولید کنندگان کائوچوی مصنوعی و سازمان استانداردهای بین المللی به عنوان یک قرارداد پذیرفته شده است، به محصولی پرمصرف تر و قابل ولکانش با گوگرد که در مولکولهای آن درصد کمی از یک منومر دی ان علاوه بر اتیلن و پروپیلن وجود داشته باشد، اطلاق می گردد مفهوم این حروف که در کنار هم قرار گرفته اند، EPDM، بدین ترتیب است، Eبرای اتیلن، Pبرای پروپلین، Dبرای دی ان و Mبرای متیلن، واحد تکراری () که در حقیقت ستون اصلی تشکیل دهنده زنجیره پلیمری می باشد
چکیده
نگاهی کلی در مورد EPDM
نام تجاری، ایکار، اپسین ، نوردل، رویالین وستالون
Epcar, Epsyn, Nordel, Royalene and vistalon
مزایا
مقاومت عالی در برابر حرارات، ازن و نور خورشید، انعطاف پذیری خیلی خوب در دماهای پایین، مقاومت خوب در برابر بازها، اسیدها و حلالهای اکسیژن داده شده مقاومت فوق العاده در  برابر آب و بخار، پایداری عالی رنگ
محدودیتها
مقاومت در برابر روغن، بنزین و حلالهای هیدروکربوری دگرچسبی آن به فایربک ها و فلزات ضعیف
ملاحظات
EPDMبخاطر ترکیبی از خواص فیزیکی یگانه ای که دارد می تواند در محدوده وسیع غیر معمولی از محصولات به مصرف رسد بجز مواردی که نیاز به مقاومت روغن و حلالهای ئیدروکربوری وجود دارد کمتر کاربردی را می‌توان یافت که EPDMدر آن بصورت کامل نامناسب باشد بخاطر مقاومت عالی این کائوچو در برابر ازن  و نور خورشید و شرایط سخت جوی ، EPDMمشابه کائوچوی بیوتیل بوده، لیکن قدری مناسب کمتری برای آلودگی داراست
منابع:
1-  شرکت مهندسی تحقیقات صنایع لاستیک ، کائوچوهای مصنوعی ، نگرشی بر خواص و مصارف ، نویسنده ، عبدلرضا جعفری ،  محترم صبور طیب

2- مجموع مقالات ششمین همایش ملی لاستیک برگزار کننده شرگت مهندس و تحقیقات صنایع لاستیک

3- مجله صنعت لاستیک ، سال هشتم ، شماره سی‌ام ، زمستان 82

4- WHWaddell, Rubber Chem Techn, Vol 71, No 3,1998, P590

5- AJM Summer, H Fries, Tire Tech Conference, 1991, P102

6- AK Bhowmick, “Handbook of elastomers”, 2001, Marcel Dekker, Inc

7- E Callan, Rubber Chem & Techn, Vol 44, No2, 1971, P814

فهرست مطالب

عنوان  صفحه

فصل –1 ساختمان  EPDM

1-1- تاریخچه  2

1-2 ساختمان پلیمر EPDM 3

1-2ـ1ـ ترمونومر  6

1-2ـ2ـتوزیع مونومرها  6

1-3 اثرخواص فیزیکی و شیمیایی بر EPDM 7

1-3-1ویسکوزیته و فرایند پذیری  7

1ـ3-2ـپایدارکننده ها  8

1ـ3ـ3 چسبناکی غیر اشباعیت  8

1ـ3-4 درجه غیر اشباعیت 9

1ـ 4 خواص عمومی پلیمر EPDM 9

1ـ5 غیر اشباعیت  11

1ـ 6 طبقه بندی انواع کائوچو  12

1ـ6-1ـ وزن مولکولی  13

1ـ6-2ـ مقدار پروپیلن  13

1ـ6-3ـمیزان غیر اشباعیت  14

فصل –2 ولکانش

2ـ ولکانش  16

2ـ1ـ ولکانش EPM 16

2ـ1ـ1ـپراکسیدهای آلی  16

2ـ1ـ2ـ انرژی تشعشعی زیاد 22

2ـ2ـ ولکانش EPDM 22

2ـ2ـ1ـپراکسیدهای آلی  22

2ـ2ـ2ـگوگرد و شتاب دهنده  23

2ـ2ـ3ـسیستم های رزین ـ کوئینوئید و مالتیمید25

2ـ2ـ4ـانرژی تشعشعی زیاد 25

2ـ2ـ5ـولکانش در دمای معمولی  29

فصل –3 آمیزه کاری

3ـ آمیزه کاری 31

3ـ1ـدوده  31

3ـ2ـپرکننده‌های معدنی  31

3ـ2ـ1ـخاک رسی  32

3-2ـ2ـسیلیکا 32

3ـ2ـ3ـکربنات کلسیم  32

3ـ2ـ4ـآلومینای آبنده 33

3ـ2ـ5 ـ عوامل اتصال ساز  33

3ـ3ـ نرمساز 34

3ـ4ـرزین چسب   35

3ـ5ـ ضد شکفت ( Anti Blooming) 36

3ـ6ـ ضداکسان  37

3ـ7ـ ضدنور ماوراءبنفش  38

3ـ8ـ مقاوم کننده‌ها در برابرشعله  38

3ـ9ـ امتزاج با سایر الاستومرها ………………………………38

3ـ10ـآلیاژها  40

3ـ11ـ عوامل پخت   41

3ـ12ـ عوامل محافظت کننده  43

3ـ13ـ فیلرها  43

3ـ14ـ کمک فرایند  45

فصل-4 نگاهی به کیفیت اختلاط آمیزه های EPDM

4ـ نگاهی به کیفیت اختلاط آمیزه های EPDM47

4ـ1ـ سختی دانه های دوده  53

4ـ2ـ پلیمرهای EPDMدارای شاخه های جانبی 54

4ـ3ـ پارامترها و  دستورالعمل های اختلاط 54

4ـ4ـ اثر نحوة اختلاط  57

فصل –5 فرآیند پذیری

5ـ فرآیند پذیری  62

5ـ1ـ اختلاط  62

5ـ2ـشکل دهی  63

5ـ3ـجابجایی و دست پردازی  64

5ـ4ـ اکستروژن  64

5ـ5ـ کلندرینگ  65

5ـ6ـ قالب گیری  66

5ـ7ـ پخت  66

فصل –6 خواص کائوچوی اتیلن ـ پروپیلن

6ـ خواص کائوچوی اتیلن ـ پروپیلن  69

6ـ1ـدرجه حرارتهای بالا  69

6ـ2ـ درجه حرارتهای پایین  69

6ـ3ـ مقاومت در حالت خام  72

6ـ4ـ مقاومت در برابر عوامل جوی  72

6ـ5ـ مقاومت نسبت به مواد شیمیایی  73

6ـ6ـخواص الکتریکی  74

6ـ7ـ خواص دینامیکی  76

6ـ8ـ قدرت کشتی و سختی  77

6ـ9ـ مقاومت فرسایشی و سایشی در برابر پارگی 78

6ـ10ـ مانانی فشاری  78

6ـ11ـ خزس و واهیختگی تنش…………………………………78

6ـ12ـ نفوذ پذیری در برابر گازها  78

فصل –7 مصارف کائوچوی EPDMو EPM

7ـ مصارف کائوچوی EPDMو EPM 81

7ـ1ـ  تایر اتوموبیل 81

7ـ2کابل و عایقهای  الکتریکی  81

7ـ3ـدرزگیرهای اتوموبیل  82

7ـ4ـ لوله  مصرفی در اتوموبیل  82

7ـ5ـ لوله‌های تخلیه ماشینهای لباسهای خانگی 82

7ـ 6 استفاده از EPDMدر سایدوال تایرهای رادیال  82

فصل یک

ساختار EPDM

1- تاریخچه

2- ساختار پلیمر EPDM

3- اثر خواص فیزیکی و شیمیایی بر EPDM

4-خواص عمومی پلیمر EPDM

5-غیر اشباعیت

6-طبقه‌بندی انواع کائوچو

دانلود بررسی مختصات و مشخصات EPDM

بررسی عملکرد توربو پمپ ها

این پایان نامه با فرمت ورد و آماده پرینت میباشد


بررسی عملکرد توربو پمپ ها


فهرست

عنوان مطالب صفحه

مقدمه 1

فصل اول  

تقسیم بندی کلی پمپ ها 2

انواع پمپ ها جابه جایی مثبت  3

پمپ های دوار4

پمپ های رفت وبرگشتی9

مقایسه پمپ های جابه جایی مثبت ودینامیکی  10  

فصل دوم-توربوپمپ ها

اجزای اصلی توربوپمپ ها  11

محاسبه هدتولیدی پروانه  13

منحنی مشخصه 16

پدیده کاویتاسیون ومفهومNPSH  18

بررسی خوردگی درتوربوپمپ ها 23

قوانین تشابه پمپ هاوترکیب پمپ ها 26

جنس اجزای توربوپمپ ها  35

اجزای فرعی درتوربوپمپ ها  38

پمپ های چندطبقه فشارقوی  43

ضمائم  45

منابع 49

مقدمه:

. . با توجه به نفوذ روز افزون سیستم های هیدرولیکی در صنایع مختلف وجود پمپ هایی با توان و فشار های مختلف بیش از پیش مورد نیاز است . پمپ به عنوان قلب سیستم هیدرولیک انرژی مکانیکی را که توسط موتورهای الکتریکی، احتراق داخلی و ... تامین می گردد به انرژی هیدرولیکی تبدیل می کند. در واقع پمپ در یک سیکل هیدرولیکی یا نیوماتیکی انرژی سیال را افزایش می دهد تا در مکان مورد نیاز این انرژی افزوده به کار مطلوب تبدیل گردد.

فصل اول درموردتقسیم بندی پمپ هاوآشنایی با انواع پمپ های جابه جایی مثبت وکاربردهای آن ومقایسه پمپ های دینامیکی وجابه جایی مثبت می باشد.فصل دوم به توضیح درموردتوربوپمپ ها،اجزای اصلی آنها،مثلث سرعت،منحنی مشخصه ،بررسی پدیده کاویتاسیون،قوانین تشابه پمپها وسری وموازی بستن آنها ،بررسی خوردگی درتوربوپمپ هاودرنهایت آشنایی مختصری درموردپمپ های کاربردی درصنعت پرداخته شده است.

واژه هیدرولیک به عنوان علم عبورمایعات ازلوله ها تعریف شده است بیشترتئوری هایی که برای پمپ هیدرولیک به دست آمده است به عنوان سیال واسطه ازآب استفاده کرده اند که این به معنای عدم استفاده ازسایرمایعات نیست.

مشخصات هیدرولیکی مدارهای مختلف وهمچنین خصوصیات فیزیکی وشیمیایی سیال از نظرویسکوزیته،وزن مخصوص،درجه حرارت،خورندگی ،وجوداجسام ناخالص وگازهای همراه باسیال وسرانجام مقدارحجم عبوری سیال ازپمپ درواحدزمان وفشار سبب شده تاانواع پمپ هاباساختمان وطرزکارمختلف ساخته وتولیدشود.

منابع:

1)سیستم های انتقال آب-دانشکده فنی دانشگاه تهران-دکترغفارجهانگیری

2)توربوماشین ها-انتشارات دانشگاه تهران-دکتراحمدنوربخش

3)هیدرولیک و پنوماتیکتالیف : هری ل.استوارت ترجمه :تیمور اشتری نخعی

4) هیدرولیک صنعتی(شناسایی و کاربرد)2 جلدترجمه وتالیف :مهندس احمد رضا مدینه –مهندس حسین دلایلی

5)پمپ وپمپاژ-انتشارات دانشگاه تهران-دکتراحمدنوربخش

دانلود بررسی عملکرد توربو پمپ ها

تولیدات صنایع پلاستیکی

این پایان نامه ورد وآماده پرینت میباشد

 

تولیدات صنایع پلاستیکی

 

فهرست مطالب

عنوان  صفحه

مقدمه  1

قالب سازی سریع    1

قالب سازی rtv silicon….  2

مراحل فرآیند ساخت قالب سیلیکونی   3

فرآیند ketool   4

تفت جوشی مستقیم فلزی  5

جوشکاری در قالب سازی    6

خواص مکانیکی و ترکیب شیمیایی چند نمونه لز جوش     10

آنالیز تقریبی فلز جوش     11

قالبهای دایکاست    17

ریخته گری در قالب دو غابی   18

پس زمینه تاریخی  38

اولین تعریف از ماشین کاری سریع 42

برخی معایب استفاده 44

فلزات غیر فرو فلزات فرو  46

سنگ زنی خزشی    54

منبع    56
 
مقدمه

انگیزه ای فراگیر صنعتگران کشور را به تلاش روز افزون جهت بهبود بهره وری و ارتقا کیفی و ایجاد تنوع و نوع آوری در محصولات دعوت می کند.

با تکیه بر پتانسیل تحقیق و توسعه و با به کارگیری تکنولوژی هایی که با استانداردهای روز همگام و همراه می باشد و قابل رقابت با محصولات مشابه خارجی است، در کنر دیگر صنعتگران گامی بلند در جهت بهبود کیفیت خدمات و کسب رضایت خاطر مشتریان برداشته است. که این همه، میسر نیست مگر با حمایت، اعتماد و پشتیبانی متخصصین، تولید کنندگان و صنعت گران کشور.

قالب سازی سریع

لبهای نرممعمولا از سیلیکون، رزینهای اپوکسی، آلیاژهای نقطه ذوب پایین و شنهای ریخته گریساخته می شوند، و امکان ریخته گری فقط یک نمونه و یا تولید تعداد کمی را فراهممیکنند. در روشهای قالبسازی سخت، که قالب معمولا از فولاد ساخته می شود، امکانتولید تعداد بیشتری قطعه فراهم میشود.قالب سازی مستقیم به معنی ساخت مستقیم بهمعنی ساخت مستقیم قالب ، بوسیله فرایندRPاست. بعنوان مثال در مورد قالب تزریقپلاستیک، حفه های نری و مادگی، راهگاها و سیستم پران، مستقیما با اســـــتفاده از فرایندRPساخته می شود. در قالب سازی غیر مستقیم، فقط الگوی اصلی با استفاده از فـــــــــــــرایندRPساخته می شود، و سپس می توان یک قالب سیلیکونی، رزینی اپوکسی، فلز نقطه ذوب پایین،یا سرامیکی را از الگوی اصلی بدست آورد.

مهمترین مزایای ابزار سازی سریع عبارتند از:

زمان لازم برای ساخت ابزار و یا قالب از چند ماه به چند روز یاهفته کاهش می یابد.

هزینه تولید به میزان قابل توجهی کاهش می یابد.

به علت کاهش زمان تولید و هزینه ها، بسیاری از طراحان و مهندسینتمایل دارند قطعات را قبل از تولید انبوه در مرحله طراحی آزمایش کنند و در نتیجهبسیاری از عیوب طراحی از بین می رود.

به دلیل استفاده مستقیم از اطلاعات نرم افزارهای طراحی ، بسیاریاز خطاهای فردی کاهش می یابند.

قالب سازی RTV Silicon Rubber

یکی از رایج ترین کاربردهای نمونه سازی سریع در قالبسازی، ساخت قالب به روش RTV Silicon Rubberمی باشد. سیلیکون ماده ای گران و پر مصرف است که می توان با قالب گیری آن در اطراف الگوی (مدل) مرجع یک قطعه، به قالب آن دست یافت، این الگوی مرجع توسط یکی از روشهای نمونه سازی سریع ساخته می شود. ریخته گری در خلاء با قالب Silicon Rubberانعطاف پذیرترین روش RT، برای ساخت قطعات پلاستیکی، سرامیکی و فلزی است.

مراحل فرایند ساخت قالب سیلیکونی:

 ساخت الگوی اصلی (مرجع) توسط یکی از روشهای RP

 پرداخت و تمیزکاری الگو

 اتصال سیستم راهگاهی به الگو

 قراردادن الگو و سیستم راهگاهی به صورت معلق در جعبه و ریختن سیلیکون مایع در اطراف الگو پخت سیلیکون به منظور جامد سازی ایجاد یک خط جدایش توسط یک چاقوی جراحی وتقسیم قالب به دو نیمه خارج ساختن الگوی مرجع از داخل قالب آماده کردن قالب برای تزریق بوسیله قالبهای Silicon Rubberمعمولا می توان حدود 20 قطعه تولید با خواص مکانیکی مشابه ترموپلاستیک های مهندسی نظیر ABS ، PE ، PPو یا لاستیک تولید نمود.

مهمترین ویژگیهای روش قالب سازی سیلیکونی عبارتند از: ساخت ارزان و سریع قالب، ساخت قالب با آرایش نهایی عالی و قالب استفاده از مواد مختلف. بعلاوه این فرایند هم برای قطعات کوچک و هم برای قطعات بزرگ مناسب است. علاوه بر قالگیری رزین، ماتریسهای (حفره های) سیلیکونی برای قالبگیری تزریقی (فشار پایین) مدلهای ریخته گری دقیق نیز مناسب می باشند.

فرآیند Ketool3D

در فرآیند Ketool3Dاز تفت جوشی ذرات پودر فولاد برای ساخت قالب، استفاده می شود. این فرایند، معمولا با طراحی CADاینسرتهای سنبه و ماتریس قالب تزریق مورد نظر آغاز می شود. مدل CADاینسرتها، توسط فرایند استریولیتوگرافی یا دیگر فرایندهای RP، به الگوهای سنبه و ماتریس با صافی سطح مناسب، تبدیل می گردد. با ریختن مایع سیلیکونی در اطراف الگوها، قالب سیلیکونی سنبه و ماتریس بدست می آید. سپس درون قالبهای سیلیکونی پودر فلز و چسب ریخته شده و پخت می شود. اینسرتهای سنبه و ماتریس بدست آمده در این مرحله به حالت سبز هستندکه به این منظور آنها را درون کوره قرار می دهند تا چسب بین آنها از بین رود، فضاهای خالی بین ذرات فلزی با نفوذ مس موجود درکوره پر می شود.

حاصل کار، اینسرتهایی با تقریبا 70% فولاد و 30% مس است، این اینسرتها بعد از ماشینکاری و ایجاد سوراخ پینهای بیرون انداز، درون پایه های قالب محکم می شوند.

زمان هدایت ساخت در این فرایند بین 4 تا 6 هفته بوده، و در مقایسه با روشهای سنتی ساخت قالبهای تزریق، هزینه ها حدود 25 تا 45 در صد کمتر می باشد. قالبهای بدست آمده توسط این روش دارای کیفیت و صافی سطح بسیار خوبی هستند.

دانلود تولیدات صنایع پلاستیکی